【招标公告】北方重工集团有限公司NHI/QT2024-0060项目铸钢件招标公告
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基本信息
| 地区 | 辽宁 沈阳市 | 采购单位 | 北方重工集团有限公司 |
| 招标代理机构 | 项目名称 | 加载系统加载主机(本体)中大型铸件 | |
| 采购联系人 | *** | 采购电话 | *** |
北方重工集团有限公司
NHI/QT2024-0060项目铸钢件招标公告
招标编号：CGZB202510-WX010
北方重工集团有限公司拟对以下项目进行公开招标，欢迎符合招标条件的单位踊跃参与投标。
一、招标项目内容、技术要求、招标数量、计划招标时间等
（一）招标项目名称：加载系统加载主机（本体）中大型铸件。本项目招标分为一标段和二标段，投标单位需根据企业实际生产加工能力进行投标报价（各标段明细详见附件1）。
（二）技术要求：一标段详见加载系统加载主机（本体）大型铸件招标要求、二标段详见加载系统加载主机（本体）中型铸件招标要求（详见附件2）。
（三）招标数量或范围：7193355kg。
（四）计划招标时间：2025年12月12日（如有变动，以招标邀请函时间为准）。
（五）报名截止时间：2025年12月10日。
（六）中标后合同签订完成期限：中标通知书下发之日起30天。
（七）其他：无。
二、资质要求
（一）公司具有独立法人资格，或具有独立法人资格的生产厂家，或具有营业执照的其他组织，投标单位注册时间需满五年。
（二）专业或特殊资质要求：一标段投标单位需具备一次性可提供450吨合格钢水、最大起重能力达500吨以上，同时需具备大型设备机加工能力、类似大型铸件生产加工相关业绩、具备独立工艺研发能力。
（三）投标单位在投标时，需提供质量保障措施、生产进度保障措施，及产品生产铸造工艺。
（四）其他：一标段详见加载系统加载主机（本体）大型铸件招标要求、二标段详见加载系统加载主机（本体）中型铸件招标要求（详见附件2）。
三、意向投标人提交的资格证明文件
（一）资质材料（加盖报名单位公章）
1.最新有效的企业法人营业执照副本的复印件、开户许可证或基本存款账户信息复印件，如有生产许可证、安全生产许可证（如投标单位无安全生产许可证则必须承诺其选择的分包单位必须具有安全生产许可证）、体系认证证书、特种设备制造许可证（详细列明特种设备制造许可证类别）、国家相关部门质量检测证书等一并附上。
2.法定代表人资格证明（需载明身份证号码）、法定代表人授权书原件（法定代表人参加招标的不需要）、被授权人身份证复印件，参标人（被授权人）需带好身份证原件。
3.承担过类似项目的业绩及证明材料。
4.主要生产设备及工艺流程的介绍。
5.质量保证措施、违约责任、售后服务、商务承诺等。
6.投标人开票信息。
7.企业介绍、投标联系人及手机号码、电子邮箱、公司座机号码。
8.其他:一标段详见加载系统加载主机（本体）大型铸件招标要求、二标段详见加载系统加载主机（本体）中型铸件招标要求（详见附件2）。
（二）提交时间：报名时提交。
（三）提交方式：书面、电子邮件（邮箱地址：bzzbtb13@126.com）。
四、投标方式
招标单位对意向投标单位提交的资质材料进行审查，向审查合格单位发出招标邀请函（说明书），接到招标邀请函（说明书）的单位请按邀请函（说明书）要求时间交纳相应投标保证金800000元、招标服务费1000元。招标结束后，中标单位的投标保证金自动转为履约保证金，不足部分应予以补齐，未中标单位的投标保证金在宣标后十五个工作日内一次性返还（不计息）。
五、招标单位信息
（一）单位名称：北方重工集团有限公司
（二）联系地址：沈阳经济技术开发区开发大路16号；邮编：110141。
（三）联系人：***。
（四）电话：***；传真：无。
（五）审监法务部监督电话：15002450500；电子邮箱地址：nhijb@nhi.com.cn。
北方重工集团有限公司
公告时间：2025年11月17日
附件1
材质牌号、数量
一标段
二标段
附件2
加载系统加载主机（本体）大型铸件
招标要求
北方重工集团有限公司
2025年10月
目录
1总则
2规范性引用文件
3技术要求
4供货范围和交货状态
5铸件质量控制
6铸件外观及表面质量要求
7缺陷的焊接修复
8粗加工要求
9监造和检查要求
10验收和复检
11包装及运输
12编制文件要求
13产权及保密要求
附件：A
北方重工集团有限公司（以下简称招标方）就加载系统加载主机（本体）大型铸件冶炼、造型、浇注、检验、热处理、加工、包装运输等进行招标。
1 总则
1.1本文件是对材料标准、检验标准、图纸的补充，需要与材料标准、铸件图纸等同时使用。同时为了保证产品质量，投标方还应遵守招标方质量管理体系程序的相关规定。
1.2供货状态为正火+回火热处理（壁厚＞160mm需进行两次正火+回火或一次退火+正回火处理）。
1.3投标方按照招标要求编制质量计划，并提交招标方进行审核确认后方可执行，质量计划未获得批准前不允许开工。
1.4质量计划中规定的各见证点必须严格执行，完工见证时须确保所有工序完成并签字后，质量计划纳入招标方资料。
1.5冶炼、铸造、热处理、粗加工去应力细则应严格按照铸件选用材料标准及招标要求执行。
1.6图纸技术要求中有无损检测规定的按图纸执行，图纸技术要求中无规定的按材料技术条件执行。
1.7已验收的铸件，在机械加工过程中发现的影响铸件质量的缺陷，由投标方负责；可以进行维修的，进行维修的地点和人员双方协商解决，维修费用由投标方承担，并包赔招标方经济损失；承受载荷部位缺陷级别低于GB/T37400.14-2019《重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤》标准4级，报废处理，由投标方承担全部经济损失。
1.8招标方及本项目相关人员（包括项目业主及项目监造代表等人员）有权利出入投标方与产品有关的场所进行检查、审核工作，投标方应提供便利的开展工作的条件。
1.9试块应与它所代表的铸件同一材料牌号、同一熔炼炉号、同一热处理炉次。从铸件上切取附铸试块时（试块位置和要求见图纸），不应影响铸件本体力学性能。
1.10当发现投标方可能（或已经）出现重大质量问题，招标方有权要求投标方停止相应的生产活动，并组织技术评审。评审通过后，在重新恢复生产前，投标方应采取行动进行解决，直至招标方满意为止。
1.11投标方根据工艺需要给除砂孔方案，经招标方同意后实施，开设的除砂孔应在最终正回火热处理前进行恢复，并满足探伤要求。
2 规范性引用文件
下列文件及标准被本招标要求所引用，并作为本招标要求的一部分，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本协议。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本协议。
3 技术要求
3.1铸钢件符合GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件》，铸造后经正火+回火热处理，同时通过超声波探伤、磁粉探伤等手段进行检测，探伤等级按照图纸要求执行。
3.2对所有铸件同批次，同炉号浇注相应的检测试块，进行检测。提供的试块除切削面外，其余为毛坯状态，并铸有与本体一致的铸造号，第三方监理单位监控取样过程，同一试块分上下两部分，上部分投标方检验，下部分招标方组织检验。
3.3需提交铸件铸造工艺说明书，明确注明铸造钢水总量，并严格依据设计钢水量及冒口数量、浇口数量进行浇注，铸件粗加工后，铸件过磅称重检测，偏离值不得低于理论重量1%，不同吨位具体偏离值共同约定应符合GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件》中表11的规定。
3.4严格把控粗加工余量，铸件粗加工前需对铸件外形尺寸进行测量，保证所有铸件粗加工厚度与设计方案相符且预留充足，严防偷工减料，粗加工过程中由招标方现场取样并交由双方认可的第三方检测机构进行检验（成分、强度等指标）。
3.5铸件铸造工艺方案、造型方案、铸造CAE仿真等需经过招标方及行业专家评审，满足评审要求后再严格依据评审方案进行施工。
3.6大型铸件粗加工状态交货，加工面采用双晶探头进行探伤检测（20mm内），确保精加工面无缺陷。
3.7粗加工后（精加工前）投标方提交铸件探伤报告，招标方有权利要求第三方检测机构对所有或部分抽取的铸件进行全断面超声波或其他方式探伤，并要求所有铸件达到合同约定的探伤等级，如不满足合同约定性能招标方有权要求进行报废处理并责成投标方重新生产，由此带来的成本及延期由投标方负全责。
3.8ZG20Mn的化学成分需满足表1要求。
表1ZG20Mn的化学成分（%）
3.9.ZG20Mn的力学性能满足表2要求。
表2ZG20Mn的力学性能
3.10投标方应根据工厂的具体情况制定出最合理的冶炼方法，保证铸钢件的化学成分和力学性能。
3.11铸钢件超声波探伤质量等级按GB/T37400.14-2019《重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损探伤》标准执行，等级为3级，磁粉探伤质量等级为2级。
3.12铸件的最终热处理应按照订货图纸所规定的交货状态进行，要保留加热曲线，并提供给招标方。大型零件热处理时保证在热处理炉有效加热区内。
3.13铸件应用于长时间大载荷重型承载受力构件。
3.14铸件不允许有裂纹、缩孔、夹渣等影响强度之缺陷。
3.15铸件表面需处理，表面粗糙度等级应符合GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件》标准。铸件表面粗糙度评定方法按GB/T6060.1-2018《表面粗糙度比较样块 铸造表面》和GB/T15056-2017《铸造表面粗糙度 评定方法》的规定执行。
3.16满足图纸其它相关技术要求。
3.17中标后，投标方编制《铸造工艺》和《零件加工工艺过程卡片》，复杂工序及质量控制难点、制定相应检验规程，明确详细的检具、检验方法及质量特性值要求，提前准备相应的工具工装等。
3.18扇形梁、直线梁、承载垫梁、穿心承载垫梁（共20个）需在铸造厂家进行整体加工、制造、组装，招标方将装配图DY0002-1-2PZP中定位键和螺栓等发至铸造厂家，铸造厂家组装合格后（满足装配图DY0002-1-2PZP要求），成品直发现场。
3.19承载垫梁、穿心承载垫梁（共4个）成品状态交货，在铸造厂家先进行粗加工，钢丝缠绕后，根据变形反馈的尺寸再进行精加工。
4 供货范围和交货状态
5 铸件质量控制
5.1投标方提供技术能力、生产能力、质量控制能力及业绩等方面资料供招标方审核。根据应采购材料与零部件的技术要求等，投标方需有生产加工能力，有完善的检验设备、有专职检验人员，关键部件须有产品检验合格报告。招标方综合了解投标方供应能力，包括人员、设备、技术、资质等，并对投标方的能力、类似供货业绩等进行评价。
5.2生产制造前，由招标方铸造总师进行技术交流、质量交底，明确对产品的质量要求，确认投标方的铸造工艺（电炉+精炼炉）、砂型原材料、热处理工艺等。
（1）铸件铸造工艺方案、造型方案、铸造CAE仿真等需经过招标方及行业专家评审，满足评审要求后再严格依据评审方案进行施工。
（2）设计阶段需提交铸件铸造工艺说明书，需明确注明铸造钢水总量，并严格依据设计钢水量及冒口数量、浇口数量进行浇注。
（3）严格把控粗加工余量，铸件粗加工前需对铸件外形尺寸进行测量，保证所有铸件粗加工厚度与设计方案相符且预留充足，严防偷工减料，粗加工过程中由招标方现场取样并交由双方认可的第三方检测机构进行检验（成分、强度等指标）。
5.3生产制造过程由招标方铸造总师、第三方检验人员进行现场监造、检验确认，保证铸造质量满足产品特性并保证投标方不得将合同规定的生产活动进行转包。
5.4铸钢件符合GB/T37400.6-2019，铸造后经正火+回火热处理，同时通过磁粉探伤等手段进行检测。铸钢件无损探伤符合GB/T37400.14-2019，提供铸件的合格证（包括化学成分、力学性能、超声波探伤、磁粉探伤等检测报告）和热处理报告。
（1）粗加工后（精加工前）投标方提交铸件探伤报告，招标方有权利要求投标方聘请招标方指定的第三方检测机构对所有或部分抽取的铸件进行全断面超声波或其他方式探伤，并要求所有铸件达到合同约定的探伤等级，如不满足合同约定性能招标方有权要求进行报废处理并责成投标方重新生产，由此带来的成本及延期由投标方负全责。
（2）大型铸件化学成分及力学性能按照相应标准执行，热处理后材料进行取样及性能检测；铸件清砂、粗整外形后进行正火+回火处理，并达到设计要求表面硬度；加工表面进行超声波、磁粉探伤检查，执行标准GB/T37400.14-2019，分别为3级、2级。
（3）投标方根据产品图纸和技术要求，编制《铸造工艺》和《零件加工工艺过程卡片》，复杂工序及质量控制难点、制定相应检验规程，明确详细的检具、检验方法及质量特性值要求，提前准备相应的工具工装等。
1）运用专业CAE铸造模拟软件对铸件凝固过程进行提前模拟分析，对易出现问题的部位提前采取应对工艺方案，以消除内部缺陷，以提高铸件整体质量。
2）合理安置浇注系统，浇注系统的设置应有利于将型内有可能存在的杂质排除并浮到冒口内，避免在分型面处产生积渣类缺陷。
3）设置割筋、拉筋等手段防止铸件变形和开裂。
4）考虑铸件的凝固收缩和固态收缩在各个方向上的不一致性，工艺方案中应在长、宽、高等不同方向上给出不同的缩尺要求。
5）根据零部件大小，采用单包或多包钢水的联合浇注，保证铸钢件的质量。
6）编制前针对该项目组织相关人员召开专项分析会，以确定更具合理性及可行性的工艺方案。
（4）铸造模型的制作
1）铸造模型尽量以木型制作为主，既有利于保证铸件尺寸、砂型强度，还有利于缩短生产周期。
2）模型制作过程中由该工段负责人进行自检，制作完成后自检合格后由质检员负责最终检查，填写《检验记录卡》，合格后方可转入造型、制芯工段投入生产。
（5）钢水冶炼
1）采用低硫磷的优质原材料，钢水进行LF炉吹氩精炼去除内部杂质及有害元素，能够控制P≤0.025%、S≤0.025%。
2）确保钢水中杂质元素满足技术条件要求，化学成分严格按照合同约定成分进行配料、冶炼。
3）脱氧粉状材料必须干燥良好，铁合金必须干燥良好。
4）通过炉前化验保证钢水化学成分的合格、稳定。
（6）造型、制芯
1）外形型砂分两种，面砂采用石英砂（主要成分为SiO2，其含量大于98%），特别注意活块下面、转角外凹槽、窄沟等位置采用铬铁矿砂（主要成分为Cr2O3，其含量大于46%），撞砂要紧实。
2）芯砂用水玻璃自硬砂，具有较低的残余强度和良好的尺寸稳定性。下芯前熟悉图纸，检查砂型的轮廓尺寸，升出主要中心线。下芯过程中，要保证各相对尺寸的准确，并做好主要尺寸的记录。下芯后，用石棉线等塞好芯缝，并涮醇基涂料，避免产生较大的跑钢片。
3）合箱后，按浇注方案做好浇注前的各项准备工作。并采用热风炉对砂型加热，直到浇注。
4）造型技术员负责指导及砂型、砂芯尺寸、质量的监督、检查，确保所生产铸件在过程操作、尺寸方面的准确性。避免铸件飞边、偏心、结构倒置等质量问题的产生。
（7）浇注
1）钢水浇注遵循“高温出炉低温浇注”的原则，高温出炉有利于去除钢水内可能含有的一些杂质；在钢水出炉后浇注前，在钢包内镇静10分钟左右，以利于钢水内的气体及非金属类夹杂物浮到钢水表面，保证钢水内部的纯净，避免产生夹渣类缺陷。
2）熔化后，钢水成分必须符合规范要求才能出炉，钢水熔炼过程化学成分控制，炉前取样分析及炉内电子光谱分析仪控制钢水成分。
3）浇注温度控制在1540-1570℃之间。
4）控制合适的浇注温度及浇注速度。
5）工件全部凝固后，保温冷却，当铸件整体温度≤300摄氏度才能取出。
6）切除浇口、冒口，断面需平整。
（8）铸件开箱及清砂
1）按照工艺规定时间进行开箱。
2）在机械清砂过程中，不能对工件表面造成损伤，特殊工件需按工艺要求先清理内部再清理外围，以便工件释放应力。
（9）铸件热处理
1）根据图纸及技术资料要求选择退火或正火＋回火等热处理方式，由工艺人员根据材质和机械性能等数据制定热处理工艺卡。
2）铸件在清砂完毕后及时进炉进行热处理。
3）检验用的试料与铸件一同进行热处理，试料的位置和铸件测温点的位置要有记录。
4）严格按照工件装炉明细及热处理工艺操作，并详实记录数据。
（10）铸件精整
1）铸件热处理完毕后，对铸件表面氧化皮进行处理，对不平整部位进行修整、打磨。
2）对铸件表面存在的问题及时进行反馈。
3）精整完毕后，铸件若无质量问题转机加工车间进行加工。
（11）铸件划线
1）铸件转入加工车间后，在专用的划线平台，专业人员对铸件的尺寸、结构进行全面的划线检测。
2）毛坯划线时严格按照图纸要求对毛坯的每个尺寸进行检测，确保每个尺寸能够满足加工要求，缺材及毛坯多余尺寸需做特别记录说明，问题处理完成后，需再次进行复检。
（12）机加工
1）安排生产任务时将《零件加工工艺过程卡片》及图纸一并交付操作者研究学习工艺和技术要求，并就各项要求交代清晰无误、使操作者明确质量要求。
2）操作者依工序内容借用量具时，必须查验合格证的有效性，保证量具示值的准确性。
3）加工前依《设备管理规定》检测设备的精度，能够满足加工需要方可加工。
4）未经检验合格的工件，不得转入下道工序。下道工序是上道工序的检验者。
（13）铸件检查检测
1）采用超声波（UT）和磁粉（MT）等无损检测方式对铸钢件的内在和表面性能进行检测，控制铸钢件制造质量，检测工作由专业的无损检测人员进行。对铸钢件的附着试样进行化学成分、力学性能（包括拉伸、冲击等）进行评定，必须满足设计要求。
2）制造过程严格按照规定检查，不错过每一道工序，每一个丝孔，详实做好检验记录。
3）铸造：《模型尺寸检验记录》、《砂型检验记录》、《炉前化验分析记录表》、《熔炼记录表》、《热处理报告》、《毛坯尺寸检查记录》等。
4）机加工：《检验记录卡》。
5）自检：现场操作人员按照图纸、工艺、标准等要求，对完成的工序内容进行自检。认真填写《检验记录卡》等检验记录并签字确认、并协助质检员做好检验标识。不得私自隐瞒质量问题。
6）互检：下道工序必须对上道工序产品质量进行检验或验证其检验状态，确认合格后方可继续本工序工作，发现问题及时报告质检员处理。
7）专检：操作者在自检合格的基础上，及时交检，交检时铁屑、飞边、毛刺应清除干净。质检员核准《检验记录卡》自检内容、填写数据、签字确认，检测无误及时出具合格证交付车间以安排转序。认真填写检验记录，工件做标识。
8）终检：依工艺规定末道工序质检员检测时，除本工序依专检进行，应核实前面完成工序、是否存在质量隐患。
9）质检人员必须做到全检，控制到每个尺寸，由生产负责人抽检。对检验记录及时整理及归档，确保每个工件铸造过程、加工内容及相关责任人可查、各项质量问题及处理过程单据齐全，保证产品的可追溯性。
6 铸件外观及表面质量要求
6.1.铸件表面符合产品设计图纸、技术文件和GB/T37400.9-2019《重型机械通用技术条件 第9部分：切削加工件》的要求。
6.2铸件上的粘砂、夹砂、冒口、飞边、毛刺、氧化皮、涂料等应完全消除，并打磨到与本体平齐。
6.3铸件非加工表面粗糙度检验按GB/T 6060.1-2018的规定，用标块对比法进行。铸件表面质量不合格，处理至合格为止。表面粗糙度等级符合GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件》的规定。
6.4铸件缺陷补焊区在非加工表面时，铸件表面粗糙度应符合上述规定；铸件缺陷补焊区在加工表面时，焊补量应满足加工量的要求。粗加工时需要提交《补焊记录表》。精加工时出现表面缺陷，需通知招标方，由招标方组织技术评审，评审通过后方可修复。如果出现隐瞒事实情况，一旦发现，视为重大缺陷处理，直接报废。
6.5铸件冒口切割痕迹在非加工表面，要切割平整，铸件冒口切割余量在加工表面时，应满足GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件》中表5的规定。
7 缺陷的焊接修复
7.1对存在超标的缺陷允许进行焊接修补。
7.2采用气刨方式清除缺陷时表层会增碳，需打磨去除1mm深度，再进行补焊。
7.3对超标缺陷，投标方应绘制缺陷图，制定焊补工艺报招标方审批。
7.4只有获得设计方批准，才能进行焊接修复。
7.5加工表面缺陷焊补后，应在焊缝、熔合区及热影响区分别检验硬度，硬度不符合规定者，可判定为不合格。焊接区及母材产生裂纹、夹渣、气孔、未熔合以及明显的色泽差异，可判定为不合格。凡承受冲击载荷和承受较大弯矩、扭矩的铸件上的裂纹类缺陷，焊补后应采取有效方法探伤。焊接区出现裂纹、夹渣、气孔或未熔合者，可判定为不合格。承受载荷位置的加工表面，多次补焊造成应力集中，允许修复次数不超过2次，无法处理的进行报废。
7.6补焊的焊前准备技术要求、补焊技术要求、焊后热处理及检验等内容应符合GB/T37400.7-2019《重型机械通用技术条件 第7部分：铸钢件补焊》中的规定。
7.7补焊区域采用局部回火时，应在冷却至室温后，再过48h后进行磁粉探伤；整体回火时，冷却至室温后再进行磁粉探伤。
8 粗加工要求
8.1零件粗加工后应符合产品设计图纸、技术文件和GB/T37400.9-2019《重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件》的要求。粗加工后的尺寸精度需经招标方质量部门认证后，方可发货。
8.2零件应按照工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
8.3铸件如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
8.4粗加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。
8.5未注倒角时，要按照图样技术要求中规定执行；如果图样未作出任何要求，则按照GB/T37400.9-2019《重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件》中的要求执行。
8.6未注圆角又无清根要求时，要按照图样技术要求中规定执行；如果图样未作出任何要求，则按照GB/T37400.9-2019《重型机械通用技术条件 第9部分：切削加工件》中的要求执行。
8.7粗加工原则上按精加工图单面预留12mm余量交货，粗糙度满足图纸探伤要求。
8.8粗加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
8.9未注公差时，要按照图样要求执行；如果图样未作出任何要求，则按照GB/T37400.9-2019《重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件》中的要求执行。
9 监造和检查要求
9.1监造方式分为：文件见证、现场见证和停工待检，即R点、W点、H点，以双方确认的质量计划为准。
（1）R点：投标方提供检验或试验记录或报告的项目，即文件见证。
（2）W点：招标方监造代表参加的检验或试验项目，检验或试验后投标方提供检验或试验记录，即现场见证。
（3）H点：停工待检。投标方在进行至该点时必须停工等待招标方监造代表参加的检验或试验项目，检验或试验后投标方提供检验或试验记录。
9.2监造和检查内容满足表3要求。由投标方向招标方提供生产环节项目进度信息，根据必要性，对过程实施监控。并及时提供过程质量文件（表3）。
表3监造和检查内容表
10 验收和复检
10.1铸件尺寸满足招标方图纸要求，公差等级按照GB/T6414-2017《铸件 尺寸公差、几何公差与机械加工余量》DCTG13级。
10.2要留有足够的加工余量，具体要求可参照GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件》中表9的规定。
10.3确定铸件公称质量，应根据铸造工艺计算质量为准，铸件的重量上偏差应符合GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件》中表11的规定。
10.4铸件的弯曲变形应符合GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件》中表12的规定。
10.5铸件表面粗糙度评定方法按GB/T6060.1-2018《表面粗糙度比较样块 铸造表面》和GB/T 15056-2017《铸造表面粗糙度 评定方法》的规定执行。
10.6经检验合格的铸件都应附有质量证明书。证明书包括：
（1）投标方厂名或标识。
（2）铸件名称。
（3）图样号或订货合同号。
（4）材料牌号和炉号、供货状态。
（5）铸件全尺报告、零件全尺报告、硬度报告、重量检测报告、化学成分报告、力学性能报告、无损检测报告及热处理报告、补焊过程记录表及所有相关技术评审文件、过程质量文件（见表3）。
（6）出厂日期等。
10.7根据熔炼情况，每包钢水提供1个化学分析用试块。每个铸件提供4个本体试棒（保留可追溯性）。随同铸件质量证明书一起发货给招标方。
11 包装及运输
11.1铸件在检验合格后应进行涂装，非加工表面需要涂防锈底漆，粗加工面涂防锈油、脂，涂装应符合GB/T37400.12-2019《重型机械通用技术条件第12部分：涂装》的规定，按照图纸设计方指定油漆相应型号执行，包装应符合GB/T37400.13-2019《重型机械通用技术条件第13部分：包装》的规定。
11.2投标方需制定科学、合理、可行的运输方案，确保货物安全、完整、准时到达现场。投标方可自行运输，也可委托运输公司。任何运输方都必须取得对应物件的国家级资质。
11.3大型物件发运前，投标方须提供运输合同复印件、运输资质、车辆资质、人员资质在招标方备案，无资质运输方，需提供交通管理部门批准文件备案。否则，视为投标方违约，招标方对于合同中运费全部扣除，不予支付。
11.4在开箱验收时，如发现任何货物和材料有缺陷和/或与招标要求规定不相符时，投标方应采取必要措施消除这些货物和/或材料的缺陷；在消除这些缺陷后，投标方再次进行检测和检验，直至符合招标要求。相应产生的费用均由投标方承担。
12 编制文件要求
13 产权及保密要求
13.1招标方向投标方所提供的所有技术资料的知识产权归招标方所有，不得涂改，并不得用于非本合同约定的其他目的。
13.2招标方所提供的图纸、资料、技术文件等均属保密性质,未经允许不得提供第三方,其知识产权归招标方所有。投标方在生产中应遵守国家有关的保密法律和法规,若造成丢失、泄密后果，投标方应承担相应的法律责任。
附件：A
全尺报告模板参考如下：
NHI/QT2024-0060项目铸钢件招标公告
招标编号：CGZB202510-WX010
北方重工集团有限公司拟对以下项目进行公开招标，欢迎符合招标条件的单位踊跃参与投标。
一、招标项目内容、技术要求、招标数量、计划招标时间等
（一）招标项目名称：加载系统加载主机（本体）中大型铸件。本项目招标分为一标段和二标段，投标单位需根据企业实际生产加工能力进行投标报价（各标段明细详见附件1）。
（二）技术要求：一标段详见加载系统加载主机（本体）大型铸件招标要求、二标段详见加载系统加载主机（本体）中型铸件招标要求（详见附件2）。
（三）招标数量或范围：7193355kg。
（四）计划招标时间：2025年12月12日（如有变动，以招标邀请函时间为准）。
（五）报名截止时间：2025年12月10日。
（六）中标后合同签订完成期限：中标通知书下发之日起30天。
（七）其他：无。
二、资质要求
（一）公司具有独立法人资格，或具有独立法人资格的生产厂家，或具有营业执照的其他组织，投标单位注册时间需满五年。
（二）专业或特殊资质要求：一标段投标单位需具备一次性可提供450吨合格钢水、最大起重能力达500吨以上，同时需具备大型设备机加工能力、类似大型铸件生产加工相关业绩、具备独立工艺研发能力。
（三）投标单位在投标时，需提供质量保障措施、生产进度保障措施，及产品生产铸造工艺。
（四）其他：一标段详见加载系统加载主机（本体）大型铸件招标要求、二标段详见加载系统加载主机（本体）中型铸件招标要求（详见附件2）。
三、意向投标人提交的资格证明文件
（一）资质材料（加盖报名单位公章）
1.最新有效的企业法人营业执照副本的复印件、开户许可证或基本存款账户信息复印件，如有生产许可证、安全生产许可证（如投标单位无安全生产许可证则必须承诺其选择的分包单位必须具有安全生产许可证）、体系认证证书、特种设备制造许可证（详细列明特种设备制造许可证类别）、国家相关部门质量检测证书等一并附上。
2.法定代表人资格证明（需载明身份证号码）、法定代表人授权书原件（法定代表人参加招标的不需要）、被授权人身份证复印件，参标人（被授权人）需带好身份证原件。
3.承担过类似项目的业绩及证明材料。
4.主要生产设备及工艺流程的介绍。
5.质量保证措施、违约责任、售后服务、商务承诺等。
6.投标人开票信息。
7.企业介绍、投标联系人及手机号码、电子邮箱、公司座机号码。
8.其他:一标段详见加载系统加载主机（本体）大型铸件招标要求、二标段详见加载系统加载主机（本体）中型铸件招标要求（详见附件2）。
（二）提交时间：报名时提交。
（三）提交方式：书面、电子邮件（邮箱地址：bzzbtb13@126.com）。
四、投标方式
招标单位对意向投标单位提交的资质材料进行审查，向审查合格单位发出招标邀请函（说明书），接到招标邀请函（说明书）的单位请按邀请函（说明书）要求时间交纳相应投标保证金800000元、招标服务费1000元。招标结束后，中标单位的投标保证金自动转为履约保证金，不足部分应予以补齐，未中标单位的投标保证金在宣标后十五个工作日内一次性返还（不计息）。
五、招标单位信息
（一）单位名称：北方重工集团有限公司
（二）联系地址：沈阳经济技术开发区开发大路16号；邮编：110141。
（三）联系人：***。
（四）电话：***；传真：无。
（五）审监法务部监督电话：15002450500；电子邮箱地址：nhijb@nhi.com.cn。
北方重工集团有限公司
公告时间：2025年11月17日
附件1
材质牌号、数量
一标段
| 序号 | 名称 | 图号 | 材质 | 件数 | 净重总重（kg） | 交货期 | 备注 |
| 1 | 上侧梁1 | DY0002-1-1-1-1MP | ZG20Mn | 1 | 325555 | 2026年11月6日 | 按工艺留量完成粗加工，经探伤检测合格后回厂，运费单独报价 |
| 2 | 上中梁 | DY0002-1-1-1-2MP | ZG20Mn | 1 | 301268 | ||
| 3 | 上侧梁2 | DY0002-1-1-1-3MP | ZG20Mn | 1 | 325565 | ||
| 4 | 下侧梁1 | DY0002-1-1-3-1MP | ZG20Mn | 1 | 307445 | 2026年4月27日 | |
| 5 | 下中梁 | DY0002-1-1-3-2MP | ZG20Mn | 1 | 309430 | ||
| 6 | 下侧梁2 | DY0002-1-1-3-3MP | ZG20Mn | 1 | 307445 | ||
| 7 | 活动梁 | DY0002-1-1-4-1MP | ZG20Mn | 1 | 224146 | 2026年6月5日 | |
| 8 | 活动垫梁上段 | DY0002-1-1-6-1MP | ZG20Mn | 1 | 181380 | 2026年4月27日 | |
| 9 | 活动垫梁下段 | DY0002-1-1-6-2MP | ZG20Mn | 1 | 182932 | ||
| 10 | 穿心承载垫梁 | DY0002-1-2-19MP | ZG20Mn | 1 | 98268 | 2026年11月27日 | 成品，预组装合格后直发现场，运费单独报价 |
| 11 | 扇形梁1-1 | DY0002-1-2-1MP | ZG20Mn | 1 | 219993 | ||
| 12 | 承载垫梁 | DY0002-1-2-20MP | ZG20Mn | 1 | 290820 | ||
| 13 | 扇形梁2-4 | DY0002-1-2-24MP | ZG20Mn | 1 | 204566 | ||
| 14 | 扇形梁2-3 | DY0002-1-2-2MP | ZG20Mn | 1 | 612972 | ||
| 15 | 直线梁1 | DY0002-1-2-3MP | ZG20Mn | 1 | 698727 | ||
| 16 | 扇形梁1-2 | DY0002-1-2-4MP | ZG20Mn | 1 | 642084 | ||
| 17 | 扇形梁2-2 | DY0002-1-2-5MP | ZG20Mn | 1 | 612972 | ||
| 18 | 扇形梁2-1 | DY0002-1-2-6MP | ZG20Mn | 1 | 204580 | ||
| 19 | 直线梁2 | DY0002-1-2-7MP | ZG20Mn | 1 | 233399 | ||
| 合计 | 19 | 6283547 | -- | -- | |||
二标段
| 序号 | 名称 | 图号 | 材质 | 件数 | 净重单重 （kg） | 交货期 | 备注 |
| 1 | 立柱1 | DY0002-1-1-2-1MP | ZG20Mn | 2 | 194272 | 2026年6月5日 | 毛坯探伤合格后回厂，运费单独报价 |
| 2 | 小支座 | DY0002-1-1-3-12MP | ZG20Mn | 2 | 57418 | 2026年4月27日 | |
| 3 | 长支座 | DY0002-1-1-3-13MP | ZG20Mn | 2 | 109514 | ||
| 4 | 固定底座 | DY0002-1-1-7-1MP | ZG20Mn | 1 | 74200 | 2026年6月5日 | |
| 5 | 活动底座 | DY0002-1-1-7-2MP | ZG20Mn | 1 | 122940 | ||
| 6 | 立柱2 | DY0002-1-1-8-1MP | ZG20Mn | 2 | 194272 | ||
| 7 | 底座 | DY0002-1-2-13MP | ZG20Mn | 4 | 157192 | ||
| 合计 | 14 | 909808 | -- | -- | |||
附件2
加载系统加载主机（本体）大型铸件
招标要求
北方重工集团有限公司
2025年10月
目录
1总则
2规范性引用文件
3技术要求
4供货范围和交货状态
5铸件质量控制
6铸件外观及表面质量要求
7缺陷的焊接修复
8粗加工要求
9监造和检查要求
10验收和复检
11包装及运输
12编制文件要求
13产权及保密要求
附件：A
北方重工集团有限公司（以下简称招标方）就加载系统加载主机（本体）大型铸件冶炼、造型、浇注、检验、热处理、加工、包装运输等进行招标。
1 总则
1.1本文件是对材料标准、检验标准、图纸的补充，需要与材料标准、铸件图纸等同时使用。同时为了保证产品质量，投标方还应遵守招标方质量管理体系程序的相关规定。
1.2供货状态为正火+回火热处理（壁厚＞160mm需进行两次正火+回火或一次退火+正回火处理）。
1.3投标方按照招标要求编制质量计划，并提交招标方进行审核确认后方可执行，质量计划未获得批准前不允许开工。
1.4质量计划中规定的各见证点必须严格执行，完工见证时须确保所有工序完成并签字后，质量计划纳入招标方资料。
1.5冶炼、铸造、热处理、粗加工去应力细则应严格按照铸件选用材料标准及招标要求执行。
1.6图纸技术要求中有无损检测规定的按图纸执行，图纸技术要求中无规定的按材料技术条件执行。
1.7已验收的铸件，在机械加工过程中发现的影响铸件质量的缺陷，由投标方负责；可以进行维修的，进行维修的地点和人员双方协商解决，维修费用由投标方承担，并包赔招标方经济损失；承受载荷部位缺陷级别低于GB/T37400.14-2019《重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤》标准4级，报废处理，由投标方承担全部经济损失。
1.8招标方及本项目相关人员（包括项目业主及项目监造代表等人员）有权利出入投标方与产品有关的场所进行检查、审核工作，投标方应提供便利的开展工作的条件。
1.9试块应与它所代表的铸件同一材料牌号、同一熔炼炉号、同一热处理炉次。从铸件上切取附铸试块时（试块位置和要求见图纸），不应影响铸件本体力学性能。
1.10当发现投标方可能（或已经）出现重大质量问题，招标方有权要求投标方停止相应的生产活动，并组织技术评审。评审通过后，在重新恢复生产前，投标方应采取行动进行解决，直至招标方满意为止。
1.11投标方根据工艺需要给除砂孔方案，经招标方同意后实施，开设的除砂孔应在最终正回火热处理前进行恢复，并满足探伤要求。
2 规范性引用文件
下列文件及标准被本招标要求所引用，并作为本招标要求的一部分，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本协议。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本协议。
| GB/T 37400.1-2019 | 重型机械通用技术条件第1部分：产品检验 |
| GB/T 37400.6-2019 | 重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件 |
| GB/T37400.7-2019 | 重型机械通用技术条件第7部分：铸钢件补焊 |
| GB/T37400.9-2019 | 重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件 |
| GB/T 37400.12-2019 | 重型机械通用技术条件第12部分：涂装 |
| GB/T 37400.13-2019 | 重型机械通用技术条件第13部分：包装 |
| GB/T 37400.14-2019 | 重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损探伤 |
| GB/T 15056-2017 | 铸造表面粗糙度评定方法 |
| GB/T 11351-2017 | 铸造重量公差 |
| GB/T 228.1-2021 | 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 |
| GB/T 231.1-2018 | 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 |
| GB/T 6414-2017 GB/T 6060.1-2018 | 铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量 表面粗糙度比较样块第1部分：铸造表面 |
3 技术要求
3.1铸钢件符合GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件》，铸造后经正火+回火热处理，同时通过超声波探伤、磁粉探伤等手段进行检测，探伤等级按照图纸要求执行。
3.2对所有铸件同批次，同炉号浇注相应的检测试块，进行检测。提供的试块除切削面外，其余为毛坯状态，并铸有与本体一致的铸造号，第三方监理单位监控取样过程，同一试块分上下两部分，上部分投标方检验，下部分招标方组织检验。
3.3需提交铸件铸造工艺说明书，明确注明铸造钢水总量，并严格依据设计钢水量及冒口数量、浇口数量进行浇注，铸件粗加工后，铸件过磅称重检测，偏离值不得低于理论重量1%，不同吨位具体偏离值共同约定应符合GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件》中表11的规定。
3.4严格把控粗加工余量，铸件粗加工前需对铸件外形尺寸进行测量，保证所有铸件粗加工厚度与设计方案相符且预留充足，严防偷工减料，粗加工过程中由招标方现场取样并交由双方认可的第三方检测机构进行检验（成分、强度等指标）。
3.5铸件铸造工艺方案、造型方案、铸造CAE仿真等需经过招标方及行业专家评审，满足评审要求后再严格依据评审方案进行施工。
3.6大型铸件粗加工状态交货，加工面采用双晶探头进行探伤检测（20mm内），确保精加工面无缺陷。
3.7粗加工后（精加工前）投标方提交铸件探伤报告，招标方有权利要求第三方检测机构对所有或部分抽取的铸件进行全断面超声波或其他方式探伤，并要求所有铸件达到合同约定的探伤等级，如不满足合同约定性能招标方有权要求进行报废处理并责成投标方重新生产，由此带来的成本及延期由投标方负全责。
3.8ZG20Mn的化学成分需满足表1要求。
表1ZG20Mn的化学成分（%）
| 材料牌号 | C | Si | Mn | P | S | Cr | Mo | Ni | Al |
| ZG20Mn | 0.17-0.23 | ≤0.60 | 1.00-1.50 | ≤0.025 | ≤0.025 | ≤0.30 | ≤0.15 | 0.40-0.80 | 0.02-0.05 |
3.9.ZG20Mn的力学性能满足表2要求。
表2ZG20Mn的力学性能
| 材料 牌号 | 热处理 状态 | ReH或Rp0.2 MPa | Rm MPa | A % | Z % | KU2或KU8 J | HBW |
| ZG20Mn | 正火+回火 | ≥285 | ≥495 | ≥18 | ≥30 | ≥39 | ≥145 |
3.10投标方应根据工厂的具体情况制定出最合理的冶炼方法，保证铸钢件的化学成分和力学性能。
3.11铸钢件超声波探伤质量等级按GB/T37400.14-2019《重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损探伤》标准执行，等级为3级，磁粉探伤质量等级为2级。
3.12铸件的最终热处理应按照订货图纸所规定的交货状态进行，要保留加热曲线，并提供给招标方。大型零件热处理时保证在热处理炉有效加热区内。
3.13铸件应用于长时间大载荷重型承载受力构件。
3.14铸件不允许有裂纹、缩孔、夹渣等影响强度之缺陷。
3.15铸件表面需处理，表面粗糙度等级应符合GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件》标准。铸件表面粗糙度评定方法按GB/T6060.1-2018《表面粗糙度比较样块 铸造表面》和GB/T15056-2017《铸造表面粗糙度 评定方法》的规定执行。
3.16满足图纸其它相关技术要求。
3.17中标后，投标方编制《铸造工艺》和《零件加工工艺过程卡片》，复杂工序及质量控制难点、制定相应检验规程，明确详细的检具、检验方法及质量特性值要求，提前准备相应的工具工装等。
3.18扇形梁、直线梁、承载垫梁、穿心承载垫梁（共20个）需在铸造厂家进行整体加工、制造、组装，招标方将装配图DY0002-1-2PZP中定位键和螺栓等发至铸造厂家，铸造厂家组装合格后（满足装配图DY0002-1-2PZP要求），成品直发现场。
3.19承载垫梁、穿心承载垫梁（共4个）成品状态交货，在铸造厂家先进行粗加工，钢丝缠绕后，根据变形反馈的尺寸再进行精加工。
4 供货范围和交货状态
| 序号 | 图号 | 名称 | 数量 | 材质 | 交货状态 |
| 1 | DY0002-1-1-1-1MP | 上侧梁1 | 1 | ZG20Mn | 粗加回厂 |
| 2 | DY0002-1-1-1-2MP | 上中梁 | 1 | ZG20Mn | 粗加回厂 |
| 3 | DY0002-1-1-1-3MP | 上侧梁2 | 1 | ZG20Mn | 粗加回厂 |
| 4 | DY0002-1-1-3-1MP | 下侧梁1 | 1 | ZG20Mn | 粗加回厂 |
| 5 | DY0002-1-1-3-2MP | 下中梁 | 1 | ZG20Mn | 粗加回厂 |
| 6 | DY0002-1-1-3-3MP | 下侧梁2 | 1 | ZG20Mn | 粗加回厂 |
| 7 | DY0002-1-1-4-1MP | 活动梁 | 1 | ZG20Mn | 粗加回厂 |
| 8 | DY0002-1-1-6-1MP | 活动垫梁上段 | 1 | ZG20Mn | 粗加回厂 |
| 9 | DY0002-1-1-6-2MP | 活动垫梁下段 | 1 | ZG20Mn | 粗加回厂 |
| 10 | DY0002-1-2-1MP | 扇形梁1-1 | 1 | ZG20Mn | 预组装合格后成品直发现场 |
| 11 | DY0002-1-2-4MP | 扇形梁1-2 | 3 | ZG20Mn | |
| 12 | DY0002-1-2-6MP | 扇形梁2-1 | 1 | ZG20Mn | |
| 13 | DY0002-1-2-5MP | 扇形梁2-2 | 3 | ZG20Mn | |
| 14 | DY0002-1-2-2MP | 扇形梁2-3 | 3 | ZG20Mn | |
| 15 | DY0002-1-2-24MP | 扇形梁2-4 | 1 | ZG20Mn | |
| 16 | DY0002-1-2-3MP | 直线梁1 | 3 | ZG20Mn | |
| 17 | DY0002-1-2-7MP | 直线梁2 | 1 | ZG20Mn | |
| 18 | DY0002-1-2-20MP | 承载垫梁 | 3 | ZG20Mn | |
| 19 | DY0002-1-2-19MP | 穿心承载垫梁 | 1 | ZG20Mn |
5 铸件质量控制
5.1投标方提供技术能力、生产能力、质量控制能力及业绩等方面资料供招标方审核。根据应采购材料与零部件的技术要求等，投标方需有生产加工能力，有完善的检验设备、有专职检验人员，关键部件须有产品检验合格报告。招标方综合了解投标方供应能力，包括人员、设备、技术、资质等，并对投标方的能力、类似供货业绩等进行评价。
5.2生产制造前，由招标方铸造总师进行技术交流、质量交底，明确对产品的质量要求，确认投标方的铸造工艺（电炉+精炼炉）、砂型原材料、热处理工艺等。
（1）铸件铸造工艺方案、造型方案、铸造CAE仿真等需经过招标方及行业专家评审，满足评审要求后再严格依据评审方案进行施工。
（2）设计阶段需提交铸件铸造工艺说明书，需明确注明铸造钢水总量，并严格依据设计钢水量及冒口数量、浇口数量进行浇注。
（3）严格把控粗加工余量，铸件粗加工前需对铸件外形尺寸进行测量，保证所有铸件粗加工厚度与设计方案相符且预留充足，严防偷工减料，粗加工过程中由招标方现场取样并交由双方认可的第三方检测机构进行检验（成分、强度等指标）。
5.3生产制造过程由招标方铸造总师、第三方检验人员进行现场监造、检验确认，保证铸造质量满足产品特性并保证投标方不得将合同规定的生产活动进行转包。
5.4铸钢件符合GB/T37400.6-2019，铸造后经正火+回火热处理，同时通过磁粉探伤等手段进行检测。铸钢件无损探伤符合GB/T37400.14-2019，提供铸件的合格证（包括化学成分、力学性能、超声波探伤、磁粉探伤等检测报告）和热处理报告。
（1）粗加工后（精加工前）投标方提交铸件探伤报告，招标方有权利要求投标方聘请招标方指定的第三方检测机构对所有或部分抽取的铸件进行全断面超声波或其他方式探伤，并要求所有铸件达到合同约定的探伤等级，如不满足合同约定性能招标方有权要求进行报废处理并责成投标方重新生产，由此带来的成本及延期由投标方负全责。
（2）大型铸件化学成分及力学性能按照相应标准执行，热处理后材料进行取样及性能检测；铸件清砂、粗整外形后进行正火+回火处理，并达到设计要求表面硬度；加工表面进行超声波、磁粉探伤检查，执行标准GB/T37400.14-2019，分别为3级、2级。
（3）投标方根据产品图纸和技术要求，编制《铸造工艺》和《零件加工工艺过程卡片》，复杂工序及质量控制难点、制定相应检验规程，明确详细的检具、检验方法及质量特性值要求，提前准备相应的工具工装等。
1）运用专业CAE铸造模拟软件对铸件凝固过程进行提前模拟分析，对易出现问题的部位提前采取应对工艺方案，以消除内部缺陷，以提高铸件整体质量。
2）合理安置浇注系统，浇注系统的设置应有利于将型内有可能存在的杂质排除并浮到冒口内，避免在分型面处产生积渣类缺陷。
3）设置割筋、拉筋等手段防止铸件变形和开裂。
4）考虑铸件的凝固收缩和固态收缩在各个方向上的不一致性，工艺方案中应在长、宽、高等不同方向上给出不同的缩尺要求。
5）根据零部件大小，采用单包或多包钢水的联合浇注，保证铸钢件的质量。
6）编制前针对该项目组织相关人员召开专项分析会，以确定更具合理性及可行性的工艺方案。
（4）铸造模型的制作
1）铸造模型尽量以木型制作为主，既有利于保证铸件尺寸、砂型强度，还有利于缩短生产周期。
2）模型制作过程中由该工段负责人进行自检，制作完成后自检合格后由质检员负责最终检查，填写《检验记录卡》，合格后方可转入造型、制芯工段投入生产。
（5）钢水冶炼
1）采用低硫磷的优质原材料，钢水进行LF炉吹氩精炼去除内部杂质及有害元素，能够控制P≤0.025%、S≤0.025%。
2）确保钢水中杂质元素满足技术条件要求，化学成分严格按照合同约定成分进行配料、冶炼。
3）脱氧粉状材料必须干燥良好，铁合金必须干燥良好。
4）通过炉前化验保证钢水化学成分的合格、稳定。
（6）造型、制芯
1）外形型砂分两种，面砂采用石英砂（主要成分为SiO2，其含量大于98%），特别注意活块下面、转角外凹槽、窄沟等位置采用铬铁矿砂（主要成分为Cr2O3，其含量大于46%），撞砂要紧实。
2）芯砂用水玻璃自硬砂，具有较低的残余强度和良好的尺寸稳定性。下芯前熟悉图纸，检查砂型的轮廓尺寸，升出主要中心线。下芯过程中，要保证各相对尺寸的准确，并做好主要尺寸的记录。下芯后，用石棉线等塞好芯缝，并涮醇基涂料，避免产生较大的跑钢片。
3）合箱后，按浇注方案做好浇注前的各项准备工作。并采用热风炉对砂型加热，直到浇注。
4）造型技术员负责指导及砂型、砂芯尺寸、质量的监督、检查，确保所生产铸件在过程操作、尺寸方面的准确性。避免铸件飞边、偏心、结构倒置等质量问题的产生。
（7）浇注
1）钢水浇注遵循“高温出炉低温浇注”的原则，高温出炉有利于去除钢水内可能含有的一些杂质；在钢水出炉后浇注前，在钢包内镇静10分钟左右，以利于钢水内的气体及非金属类夹杂物浮到钢水表面，保证钢水内部的纯净，避免产生夹渣类缺陷。
2）熔化后，钢水成分必须符合规范要求才能出炉，钢水熔炼过程化学成分控制，炉前取样分析及炉内电子光谱分析仪控制钢水成分。
3）浇注温度控制在1540-1570℃之间。
4）控制合适的浇注温度及浇注速度。
5）工件全部凝固后，保温冷却，当铸件整体温度≤300摄氏度才能取出。
6）切除浇口、冒口，断面需平整。
（8）铸件开箱及清砂
1）按照工艺规定时间进行开箱。
2）在机械清砂过程中，不能对工件表面造成损伤，特殊工件需按工艺要求先清理内部再清理外围，以便工件释放应力。
（9）铸件热处理
1）根据图纸及技术资料要求选择退火或正火＋回火等热处理方式，由工艺人员根据材质和机械性能等数据制定热处理工艺卡。
2）铸件在清砂完毕后及时进炉进行热处理。
3）检验用的试料与铸件一同进行热处理，试料的位置和铸件测温点的位置要有记录。
4）严格按照工件装炉明细及热处理工艺操作，并详实记录数据。
（10）铸件精整
1）铸件热处理完毕后，对铸件表面氧化皮进行处理，对不平整部位进行修整、打磨。
2）对铸件表面存在的问题及时进行反馈。
3）精整完毕后，铸件若无质量问题转机加工车间进行加工。
（11）铸件划线
1）铸件转入加工车间后，在专用的划线平台，专业人员对铸件的尺寸、结构进行全面的划线检测。
2）毛坯划线时严格按照图纸要求对毛坯的每个尺寸进行检测，确保每个尺寸能够满足加工要求，缺材及毛坯多余尺寸需做特别记录说明，问题处理完成后，需再次进行复检。
（12）机加工
1）安排生产任务时将《零件加工工艺过程卡片》及图纸一并交付操作者研究学习工艺和技术要求，并就各项要求交代清晰无误、使操作者明确质量要求。
2）操作者依工序内容借用量具时，必须查验合格证的有效性，保证量具示值的准确性。
3）加工前依《设备管理规定》检测设备的精度，能够满足加工需要方可加工。
4）未经检验合格的工件，不得转入下道工序。下道工序是上道工序的检验者。
（13）铸件检查检测
1）采用超声波（UT）和磁粉（MT）等无损检测方式对铸钢件的内在和表面性能进行检测，控制铸钢件制造质量，检测工作由专业的无损检测人员进行。对铸钢件的附着试样进行化学成分、力学性能（包括拉伸、冲击等）进行评定，必须满足设计要求。
2）制造过程严格按照规定检查，不错过每一道工序，每一个丝孔，详实做好检验记录。
3）铸造：《模型尺寸检验记录》、《砂型检验记录》、《炉前化验分析记录表》、《熔炼记录表》、《热处理报告》、《毛坯尺寸检查记录》等。
4）机加工：《检验记录卡》。
5）自检：现场操作人员按照图纸、工艺、标准等要求，对完成的工序内容进行自检。认真填写《检验记录卡》等检验记录并签字确认、并协助质检员做好检验标识。不得私自隐瞒质量问题。
6）互检：下道工序必须对上道工序产品质量进行检验或验证其检验状态，确认合格后方可继续本工序工作，发现问题及时报告质检员处理。
7）专检：操作者在自检合格的基础上，及时交检，交检时铁屑、飞边、毛刺应清除干净。质检员核准《检验记录卡》自检内容、填写数据、签字确认，检测无误及时出具合格证交付车间以安排转序。认真填写检验记录，工件做标识。
8）终检：依工艺规定末道工序质检员检测时，除本工序依专检进行，应核实前面完成工序、是否存在质量隐患。
9）质检人员必须做到全检，控制到每个尺寸，由生产负责人抽检。对检验记录及时整理及归档，确保每个工件铸造过程、加工内容及相关责任人可查、各项质量问题及处理过程单据齐全，保证产品的可追溯性。
6 铸件外观及表面质量要求
6.1.铸件表面符合产品设计图纸、技术文件和GB/T37400.9-2019《重型机械通用技术条件 第9部分：切削加工件》的要求。
6.2铸件上的粘砂、夹砂、冒口、飞边、毛刺、氧化皮、涂料等应完全消除，并打磨到与本体平齐。
6.3铸件非加工表面粗糙度检验按GB/T 6060.1-2018的规定，用标块对比法进行。铸件表面质量不合格，处理至合格为止。表面粗糙度等级符合GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件》的规定。
6.4铸件缺陷补焊区在非加工表面时，铸件表面粗糙度应符合上述规定；铸件缺陷补焊区在加工表面时，焊补量应满足加工量的要求。粗加工时需要提交《补焊记录表》。精加工时出现表面缺陷，需通知招标方，由招标方组织技术评审，评审通过后方可修复。如果出现隐瞒事实情况，一旦发现，视为重大缺陷处理，直接报废。
6.5铸件冒口切割痕迹在非加工表面，要切割平整，铸件冒口切割余量在加工表面时，应满足GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件》中表5的规定。
7 缺陷的焊接修复
7.1对存在超标的缺陷允许进行焊接修补。
7.2采用气刨方式清除缺陷时表层会增碳，需打磨去除1mm深度，再进行补焊。
7.3对超标缺陷，投标方应绘制缺陷图，制定焊补工艺报招标方审批。
7.4只有获得设计方批准，才能进行焊接修复。
7.5加工表面缺陷焊补后，应在焊缝、熔合区及热影响区分别检验硬度，硬度不符合规定者，可判定为不合格。焊接区及母材产生裂纹、夹渣、气孔、未熔合以及明显的色泽差异，可判定为不合格。凡承受冲击载荷和承受较大弯矩、扭矩的铸件上的裂纹类缺陷，焊补后应采取有效方法探伤。焊接区出现裂纹、夹渣、气孔或未熔合者，可判定为不合格。承受载荷位置的加工表面，多次补焊造成应力集中，允许修复次数不超过2次，无法处理的进行报废。
7.6补焊的焊前准备技术要求、补焊技术要求、焊后热处理及检验等内容应符合GB/T37400.7-2019《重型机械通用技术条件 第7部分：铸钢件补焊》中的规定。
7.7补焊区域采用局部回火时，应在冷却至室温后，再过48h后进行磁粉探伤；整体回火时，冷却至室温后再进行磁粉探伤。
8 粗加工要求
8.1零件粗加工后应符合产品设计图纸、技术文件和GB/T37400.9-2019《重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件》的要求。粗加工后的尺寸精度需经招标方质量部门认证后，方可发货。
8.2零件应按照工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
8.3铸件如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
8.4粗加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。
8.5未注倒角时，要按照图样技术要求中规定执行；如果图样未作出任何要求，则按照GB/T37400.9-2019《重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件》中的要求执行。
8.6未注圆角又无清根要求时，要按照图样技术要求中规定执行；如果图样未作出任何要求，则按照GB/T37400.9-2019《重型机械通用技术条件 第9部分：切削加工件》中的要求执行。
8.7粗加工原则上按精加工图单面预留12mm余量交货，粗糙度满足图纸探伤要求。
8.8粗加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
8.9未注公差时，要按照图样要求执行；如果图样未作出任何要求，则按照GB/T37400.9-2019《重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件》中的要求执行。
9 监造和检查要求
9.1监造方式分为：文件见证、现场见证和停工待检，即R点、W点、H点，以双方确认的质量计划为准。
（1）R点：投标方提供检验或试验记录或报告的项目，即文件见证。
（2）W点：招标方监造代表参加的检验或试验项目，检验或试验后投标方提供检验或试验记录，即现场见证。
（3）H点：停工待检。投标方在进行至该点时必须停工等待招标方监造代表参加的检验或试验项目，检验或试验后投标方提供检验或试验记录。
9.2监造和检查内容满足表3要求。由投标方向招标方提供生产环节项目进度信息，根据必要性，对过程实施监控。并及时提供过程质量文件（表3）。
表3监造和检查内容表
| 序号 | 必要性 | 内容 | 检验点 | 过程质量文件 |
| 工艺设计 | 必要 | 工艺是否评审并开始制作 | R | 《工艺评审记录》 《气泡图》 |
| 模具制作 | 非必要 | 模具是否入厂检验 | R | 《模具检查单》 |
| 造型阶段 | 非必要 | 造型开始时间及结束时间 | R | 《工序检查单》 |
| 熔炼、 浇注 | 必要 | 化学成分是否满足标准要求 | R、H | 《化学成分分析表》 《熔炼过程记录表》 《浇注过程记录表》 |
| 清理打箱 | 非必要 | 铸件是否浇注成功 | R | 《工序检查单》 |
| 表面处理 | 必要 | 跟踪铸件表面缺陷情况 | R | 《工序检查单》 |
| 热处理 | 必要 | 铸件及试棒是否按照标准要求热处理 | R、H | 《工序检查单》 《机械性能检测报告》 |
| 毛坯检验 | 必要 | 跟踪铸件外观质量和内部质量 | R、H | 《探伤报告》 《毛坯全尺报告》 《重量检测报告》 《补焊过程记录表》 《补焊评审记录》 |
| 粗加工 | 必要 | 跟踪粗加工表面缺陷情况、无损探伤 | R | 《工序检查单》 《无损探伤报告》 |
| 精加工 | 必要 | 跟踪精加工表面缺陷情况 | R、H | 《工序检查单》 《重量检测报告》 |
| 成品检测 | 必要 | 跟踪成品尺寸检验 | R、H | 合格证包括： 《零件全尺报告》 《外观质量报告》 《机械性能报告》 《化学成分报告》 《磁粉探伤报告》 《超声波探伤报告》 《硬度报告》 《补焊后着色探伤报告》 《重量检测报告》 《补焊过程记录表》 |
10 验收和复检
10.1铸件尺寸满足招标方图纸要求，公差等级按照GB/T6414-2017《铸件 尺寸公差、几何公差与机械加工余量》DCTG13级。
10.2要留有足够的加工余量，具体要求可参照GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件》中表9的规定。
10.3确定铸件公称质量，应根据铸造工艺计算质量为准，铸件的重量上偏差应符合GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件》中表11的规定。
10.4铸件的弯曲变形应符合GB/T37400.6-2019《重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件》中表12的规定。
10.5铸件表面粗糙度评定方法按GB/T6060.1-2018《表面粗糙度比较样块 铸造表面》和GB/T 15056-2017《铸造表面粗糙度 评定方法》的规定执行。
10.6经检验合格的铸件都应附有质量证明书。证明书包括：
（1）投标方厂名或标识。
（2）铸件名称。
（3）图样号或订货合同号。
（4）材料牌号和炉号、供货状态。
（5）铸件全尺报告、零件全尺报告、硬度报告、重量检测报告、化学成分报告、力学性能报告、无损检测报告及热处理报告、补焊过程记录表及所有相关技术评审文件、过程质量文件（见表3）。
（6）出厂日期等。
10.7根据熔炼情况，每包钢水提供1个化学分析用试块。每个铸件提供4个本体试棒（保留可追溯性）。随同铸件质量证明书一起发货给招标方。
11 包装及运输
11.1铸件在检验合格后应进行涂装，非加工表面需要涂防锈底漆，粗加工面涂防锈油、脂，涂装应符合GB/T37400.12-2019《重型机械通用技术条件第12部分：涂装》的规定，按照图纸设计方指定油漆相应型号执行，包装应符合GB/T37400.13-2019《重型机械通用技术条件第13部分：包装》的规定。
11.2投标方需制定科学、合理、可行的运输方案，确保货物安全、完整、准时到达现场。投标方可自行运输，也可委托运输公司。任何运输方都必须取得对应物件的国家级资质。
11.3大型物件发运前，投标方须提供运输合同复印件、运输资质、车辆资质、人员资质在招标方备案，无资质运输方，需提供交通管理部门批准文件备案。否则，视为投标方违约，招标方对于合同中运费全部扣除，不予支付。
11.4在开箱验收时，如发现任何货物和材料有缺陷和/或与招标要求规定不相符时，投标方应采取必要措施消除这些货物和/或材料的缺陷；在消除这些缺陷后，投标方再次进行检测和检验，直至符合招标要求。相应产生的费用均由投标方承担。
12 编制文件要求
| 序号 | 投标文件 | 其它 |
| 1 | 投标方提供铸件制造技术能力、生产能力、质量控制能力及业绩。 | |
| 2 | 提供合理的铸件冶炼、造型、浇注、检验、热处理、粗加工、包装运输等实施方案技术文件，主要包括技术难点、主要设备、解决方案和保证措施等。 | |
| 3 | 质量计划。 | |
| 4 | 运用铸造CAE软件对三维实体模型进行有限元模拟分析，提供分析报告，为进一步优化铸造工艺和控制措施提供依据。 | |
| 5 | 加工制造进度控制方案。 |
13 产权及保密要求
13.1招标方向投标方所提供的所有技术资料的知识产权归招标方所有，不得涂改，并不得用于非本合同约定的其他目的。
13.2招标方所提供的图纸、资料、技术文件等均属保密性质,未经允许不得提供第三方,其知识产权归招标方所有。投标方在生产中应遵守国家有关的保密法律和法规,若造成丢失、泄密后果，投标方应承担相应的法律责任。
附件：A
全尺报告模板参考如下：
| NO: Rev | |||||||||
| 检测报告（全尺） Inspection Report (Full dimension) | |||||||||
| 客户名称 Custom Name | 图纸编号Part No. | 零件编号 Part S/N | 检验日期 CheckDate | ||||||
| 产品名称Part Description | 版本号Rev No. | 手检检验员 Manual Inspector | CMM 检验员 CMM Inspector | ||||||
| 检查项目 Test Item | 图纸要求 Theoretical Value ( mm ) | 测量结果 Measuring Result | 测量工具 Measuring Equipment | 备注 Remarks | |||||
| 圈圈图号 Ballon No. | 检验项目 Insp .Item | 图纸要求 Nominal | 下限 Tol.(-) | 上限 Tol.(+) | 实测值 Measure | 结论 Conclusion | |||
| 1 | 距离 Distance | ||||||||
| 2 | 距离 Distance | ||||||||
| 3 | 距离 Distance | ||||||||
| 4 | 距离 Distance | ||||||||
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