【招标公告】沈阳局集团公司沈阳动车段2026年高级修动车组配件维修业务外包（七次）采购公告
【招标公告】沈阳局集团公司沈阳动车段2026年高级修动车组配件维修业务外包（七次）采购公告：本条项目信息由剑鱼标讯辽宁招标网为您提供。登录后即可免费查看完整信息。
基本信息
| 地区 | 辽宁 沈阳市 | 采购单位 | 中国铁路沈阳局集团有限公司沈阳动车段 |
| 招标代理机构 | 项目名称 | 沈阳局集团公司沈阳动车段2026年高级修动车组配件维修业务外包(七次) | |
| 采购联系人 | *** | 采购电话 | *** |
沈阳局集团公司沈阳动车段2026年高级修动车组配件维修业务外包（七次）竞争性谈判采购公告
（项目编号：ZTSYJCGS2026-0093）
1．采购条件
本采购项目沈阳局集团公司沈阳动车段2026年高级修动车组配件维修业务外包（七次）采购人为中国铁路沈阳局集团有限公司沈阳动车段，采购项目资金来自大修，已落实，具备采购条件，现对本项目采购进行公开竞争性谈判。
2．采购范围及相关要求
采购业务外包的名称、类别、工作量、交工验收地点、包件划分等详见本公告附件1。
1.执行的技术标准：详见技术规格书。
2.铁路专用配件维修（服务）执行的相关文件、规定：按照《CRH5A平台动车组高级修检修规程》（铁机辆【2024】120号附件3）；《CRH3C380B380C平台动车组高级修检修规程》（铁机辆【2024】120号附件2）;《CR400AF/BF平台动车组三级检修规程》（铁机辆【2020】35号）执行；
3.维保条款：自验收合格之日起质保期内，由于设备质量因素而造成的损坏，均由供应商负责免费维修和更换备件。 赔付标准依据： （1）验收入库时发生不合格产品： （2）发生一般质量问题，影响生产： （3）导致人员伤亡和财产损失： （4）影响列车： （5）导致行车事故： （6）其它：
4.售后服务及要求：（1）售后质保范围包括为乙方作业范围。 （2）乙方接到甲方售后服务要求时，应保证在12小时内，指派人员到指定地点进行处理。遇特殊情况无法在规定时间完成时，需给予正式书面解答，全程跟踪处理，确保不影响行车安全，直至问题解决。 （3）乙方在售后服务时所产生的人工、材料、运输等费用，均由乙方全部承担。 （4）乙方在售后时作业质量标准及要求须无偏差执行本技术规格书规定的技术标准。5.其他需具体明确的技术要求：详见技术规格书。
技术规格书
CR400BF平台动车组带齿轮箱动力车轴检修
1采埃孚齿轮箱分解检修
1.1采埃孚齿轮箱四级修。
1.1.1对齿轮箱进行分解，对各零部件进行清洁，零部件重新组装时需确保干燥、无污物。对车轴齿轮箱座部位进行检修。如果车轴齿轮箱配合部位出现损伤等缺陷，需提供故障报告。齿轮箱箱体需配套使用。如上箱体或下箱体损坏，整体更换上下箱体；如齿轮损伤，则仅需更换损坏部件。拆卸齿轮箱注排油堵，检查注排油堵表面，如发现颗粒状金属碎屑，待齿轮箱分解后需对各零部件进行详细检查，并对故障零部件进行更换。齿轮箱箱体清洁后进行外观目视检查，检查箱体有无异物（如飞石）击打造成的损伤并记录，检查箱体内有无油污、异物、掉漆、锈蚀并记录。箱体表面损伤深度较小且目视检查无裂纹，允许对缺陷周围打磨圆滑过渡。如箱体存在裂纹，应隔离并探伤确认状态。对箱体配合机械加工面（合箱面、端盖或衬套安装面、吊杆橡胶垫安装面、注排油堵座安装面）进行渗透探伤，如下图所示。对齿轮啮合面、齿根圆弧过渡区域、齿槽底面、输入齿轴外圆面进行磁粉探伤，目视检查齿轮状态，齿轮出现剥离、崩齿、点蚀、裂纹等缺陷及齿面出现严重磨损时更换。目视检查小齿轮轴锥面有无划伤，划伤深度不超过0.5mm，对划伤处先用180#以上的砂纸去除凸起部位，再用工业百洁布修整配合面，锥度配合面接触率须满足以环规检测不小于90%。齿轮检修过程中应在齿轮侧面标注检修标识，以免检修过程中与新齿轮件发生混淆。至少应包括检修日期及检修级别。如ZF-12/17-A41，代表ZF于2017年12月进行第一次四级修。目视检查密封盖、挡圈、轴承压板、轴承座、集电环箱，不允许存在过热痕迹、裂纹。齿轮箱吊杆组成、接地装置组成（含接地线座板）更新。检查油位视窗等箱体附件，异常时更换。对齿轮箱箱体油漆缺损部位进行补漆，包括底漆和面漆，对其他部分只喷涂面漆，面漆颜色RAL9011。
图上箱体渗透探伤部位（图中黄色部分）
图下箱体渗透探伤部位（图中黄色部分）
1.1.2采埃孚齿轮箱组装：在进行齿轮箱组装时需要按照正规的、最新版图纸及文件执行。齿轮箱箱体与原齿轮副原则上需配套使用。如上箱体或下箱体损坏，整体更换上下箱体；如齿轮损伤，则仅需更换损坏部件。根据车轴尺寸选配迷宫环、挡水环、集电环和轴承，测量大齿轮内孔尺寸（退卸大齿轮时），在过盈量满足表1的前提下进行组装。
表1齿轮箱输出端配合过盈量要求
对输入轴3处轴承安装座的尺寸进行测量并记录，过盈量需满足表2的要求。
表2齿轮箱输入端配合过盈量要求
对轴承座与轴承配合部位进行尺寸测量并记录。组装时须保证轴承座与轴承外圈的过盈量满足表3的要求。
表3轴承座与轴承配合的过盈量要求
齿轮箱组装完成后大、小齿轮轴承游隙需满足表4要求并做记录。齿轮侧隙满足0.15～0.50mm。
表4大小齿轮轴承游隙
1.1.3采埃孚齿轮箱组装完成后检修后需满足的技术性能指标：齿轮箱组装完成后需进行例行试验，包括温升、振动及泄漏试验。齿轮箱试验过程中，轴承最高温度不超过135℃，润滑油最高温度不超过120℃。齿轮箱试验过程中，齿轮箱振动加速度有效值不超过100m/s²（不包含加减速过程）。齿轮箱跑合试验过程中不允许出现泄漏。齿轮箱跑合试验时间-转速表按照表5要求进行。
表5齿轮箱跑合试验试验时间-转速表（速度平稳状态的时间要求）
1.2采埃孚齿轮箱五级修。除按四级修标准检修外，还需更换轴承座G和轴承座PW/PM、齿轮箱吊杆组成。齿轮箱箱体脱漆并重新喷漆，各部件按规定进行探伤。
1.3采埃孚齿轮箱必换件：
采埃孚CW350D型齿轮箱四级修的必换件清单及相关要求见表6。
表6采埃孚CW350D型齿轮箱必换件目录
*总号/子号
采埃孚CW350D型齿轮箱五级修的必换件清单及相关要求见表7。
表7采埃孚CW350D型齿轮箱必换件目录
2戚墅堰齿轮箱分解检修
2.1戚墅堰齿轮箱四级修。
2.1.1齿轮箱进行分解，对各零部件进行清洁，零部件重新组装时需确保干燥、无污物。对车轴齿轮箱座部位进行检修。如果车轴齿轮箱配合部位出现损伤等缺陷，需提供故障报告。齿轮箱箱体需配套使用。如上箱体或下箱体损坏，整体更换上下箱体；如齿轮损伤，则仅需更换损坏部件。拆卸齿轮箱排油栓，检查排油栓表面，如发现颗粒状金属碎屑，待齿轮箱分解后需对各零部件进行详细检查，并对故障零部件进行更换。齿轮箱箱体清洁后进行外观目视检查，检查箱体有无异物（如飞石）击打造成的损伤并记录，检查箱体内有无油污、异物、掉漆、锈蚀并记录。箱体表面损伤深度较小且目视检查无裂纹，允许对缺陷周围打磨圆滑过渡。如箱体存在裂纹，应隔离并探伤确认状态。对箱体配合机械加工面（合箱面、轴承座安装面、吊杆橡胶垫安装面、排油栓座安装面）进行渗透探伤。对齿轮啮合面、齿根圆弧过渡区域、齿槽底面、输入齿轴外圆面进行磁粉探伤，目视检查齿轮状态，齿轮出现剥离、崩齿、点蚀、裂纹等缺陷及齿面出现严重磨损时更换。目视检查小齿轮轴锥面有无划伤，划伤深度不超过0.5mm，对划伤处先用180#以上的砂纸去除凸起部位，再用工业白洁布修整配合面，锥度配合面接触率须满足环规检测不小于90%。齿轮检修过程中应在齿轮侧面标注检修标识，至少应包括检修日期及检修级别。如A41-17-12，代表于2017年12月进行第一次四级修。目视检查密封盖GW、内挡圈、轴承压板、轴承座、集电环箱，不允许存在过热痕迹、裂纹。齿轮箱吊杆组成分解检查，需对表面锈蚀或生锈部位进行修复处理，变形时调修，破损时更新。齿轮箱吊杆螺栓颈部（直径Ф50.5mm范围）须磁粉探伤检查，不许存在裂纹，杆端螺纹及杆端螺纹的退刀槽部位目视检查状态良好，杆体表面须重新镀锌。吊杆螺栓存在磨耗时，须打磨圆滑过渡，磨耗部位探伤检查无裂纹；吊杆磨耗部位直径不小于Ф49.7mm，对应橡胶承载块和垫片保护套的内孔磨耗部位直径不大于Ф52mm。更新吊杆橡胶垫。检查加油栓、排油栓、油位计等箱体附件，异常时更换。更换密封垫片、铜垫圈、油位计玻璃。接地装置须分解检修。目视检查接地装置各部件，去除各部件表面浮锈。更新刻度盘、密封垫及相应的紧固件。碳刷断裂、碳刷剩余长度低于35mm的须更新，导线的芯线断裂在10%以上的须更新。碳刷支撑架损伤、变形应修复，影响装配时更新。弹簧组成、滚筒、支架板和接地线座板更新。接地装置组装时更新密封垫，接地装置与集电环箱的安装面须涂抹密封胶（threebond1215，也可选用乐泰587或类似品），集电环箱上的锈迹须去除，集电环箱凹槽须涂底漆防护。齿轮箱分解完成后，如果车轴齿轮箱配合部位出现损伤等缺陷，需提供故障报告。对齿轮箱箱体油漆缺损部位进行补漆，包括底漆和面漆，对其他部位只喷涂面漆，面漆颜色RAL9011。
2.1.2戚墅堰齿轮箱组装：根据车轴尺寸选配密封圈、挡水环、集电环和轴承，测量大齿轮内孔尺寸（退卸大齿轮时），在过盈量满足表8的前提下进行组装。
表8齿轮箱输出端配合过盈量要求
对输入轴3处轴承安装座的尺寸进行测量并记录，过盈量需满足表9的要求。
表9齿轮箱输入端配合过盈量要求
对轴承座与轴承配合部位进行尺寸测量并记录。组装时须保证轴承座与轴承外圈的过盈量满足表10的要求。
表10轴承座与轴承配合的过盈量要求
齿轮箱组装完成后大、小齿轮轴承游隙需满足表11要求并做记录。齿轮侧隙满足0.14～0.65mm。
表11大小齿轮轴承游隙要求
2.1.3戚墅堰齿轮箱组装完成后检修后需满足的技术性能指标：齿轮箱组装完成后需进行例行试验，包括温升、振动及泄漏试验。齿轮箱试验过程中，各轴承最高温度不超过135℃，润滑油最高温度不超过120℃。参照《GB/T6075.1-1999在非旋转部件上测量和评价机器的机械振动》，试验过程中，使用振动测试系统检查齿轮箱输出端各轴承座处垂向振动，N1、N2、N3工况时，稳定状态（加减速过程除外）振动速度均方根值＜18mm/s，N4工况时，稳定状态（加减速过程除外）振动速度均方根值≤25mm/s。齿轮箱跑合试验过程中不允许出现泄漏。齿轮箱跑合试验时间-转速表按照表12要求进行。
表12戚墅堰齿轮箱跑合试验试验时间-转速表（速度平稳状态的时间要求）
2.2戚墅堰齿轮箱五级修：除按四级修标准检修外，还需更新密封盖GW、内挡圈、齿轮箱接地装置除碳刷外其余所有部件（G322A型齿轮箱不适用）、齿轮箱吊杆组成。齿轮箱箱体重新油漆。各部件按规定进行探伤。
2.3戚墅堰齿轮箱必换件：
戚墅堰G322/G322A型齿轮箱四级修的必换件清单及相关要求见表13。
表13戚墅堰齿轮箱必换件目录
戚墅堰G322/G322A型齿轮箱五级修的必换件清单及相关要求见表14。
表14戚墅堰齿轮箱必换件目录
3动车车轴检修
3.1动车车轴齿轮箱座部位修复要求：车轴齿轮箱座各部位不允许存在横向划痕。挡水环座及迷宫环座存在的纵向划痕深度不超过0.2mm且纵向划痕长度累计不得超过10mm，或块状擦伤、凹陷深度不超过0.1mm时，去除高点圆滑过渡后使用。齿轮箱轴承座存在的纵向划痕深度、擦伤、凹陷深度不大于0.1mm时，去除高点圆滑过渡后使用。如大齿轮退卸时，齿轮座表面存在的纵向划痕深度不大于0.1mm，去除高点圆滑过渡后使用。挡水环座、迷宫环座和大齿轮座之间的卸荷槽有磕碰、锈蚀、氧化缺陷深度不大于0.1mm时，允许局部手工打磨去除。动车车轴的齿轮箱座和车轮座之间的卸荷槽有磕碰、锈蚀、氧化缺陷深度不大于0.1mm时，允许局部手工打磨去除，超过0.1mm时允许机械加工，最小尺寸为181.5mm。动车车轴的齿轮箱座长轴侧圆弧过渡区域，磕碰伤深度不大于0.3mm，去除高点圆滑过渡后使用，大于0.3mm小于1.5mm的机加工修复；锈蚀、氧化缺陷深度不大于0.3mm时，允许局部手工打磨去除，大于0.3mm小于1.5mm的机加工修复。车轴齿轮箱集电环与圆弧过渡区域之间部位直径满足φ202.50（-0.2，0）mm，磕碰、锈蚀、氧化缺陷深度不大于0.1mm，允许手工打磨去除。
3.2动车车轴齿轮箱座测量要求：用一面三点法测量挡水环座直径尺寸，平均值须满足φ203（-0.008，+0.037）mm；测量迷宫环座直径尺寸，平均值须满足φ204（-0.008，+0.037）mm；用一面三点法测量集电环座直径尺寸，平均值须满足φ203（+0.110，+0.176）mm；用两面六点法测量轴承座直径尺寸，每个截面的平均值须满足φ205（+0.015，+0.060）mm；用两面六点法测量车轴大齿轮座尺寸（退卸大齿轮时），每个截面的平均值须满足φ207（+0.24，+0.30）mm。
3.3动车车轴齿轮箱座探伤要求：对动车车轴露出的齿轮箱座磁粉探伤检查，如大齿轮不退卸则大齿轮座不需要磁粉探伤；对动车车轴齿轮箱座和车轮座之间的卸荷槽、齿轮箱座长轴侧的圆弧过渡区域脱漆后进行磁粉探伤检查。
3.4涂漆要求：对动车车轴齿轮箱座和车轮座之间的卸荷槽、齿轮箱座长轴侧的圆弧过渡区域露出金属部位重新涂漆，要求底漆干膜厚度30～80μm，要求面漆干膜总厚度150～500μm，面漆颜色要求为环氧厚浆面漆RAL7043。车轴齿轮箱集电环与圆弧过渡区域之间部位只喷涂底漆，漆膜厚度30～80μm。主动齿轮轴中间凹槽部位涂漆防护，要求油漆颜色为铁红色，要求干膜厚度30～80μm。
4检修标识
检修标识为永久性铭牌，字体大小适中、清晰可见。序列号二维码标识采用符合GB/T18284的快速响应矩阵码（QR码），纠错等级为H。二维码标识尺寸适中，原则上不小于10mm×10mm。二维码信息及其他检修标识应严格按铁总〔2017〕160号文《铁路动车组零部件产品标识代码和序列号管理办法》中要求对部件实施铁路产品标识代码管理。
5其他要求
5.1新增（无同类部件检修资质）非原造供应商检修时（检修技术及配件来源于原造供应商的除外），需先进行试修，试修后需完成运用考核。运用考核评审通过后并取得相应检修资质，方具备批量检修资格。未取得相应检修资质前不得进行批量检修，如因资质问题无法履行维修任务，乙方应承担甲方相应损失。
5.2产品的包装、运输和储存应做好防护、防止磕碰伤。应做好齿轮箱和主轴的防锈，保证至少一个月的库存防锈要求。
5.3带齿动轴主体部件（包括C型支架、叠层弹簧等）异常损坏时，由乙方承担一切维修费用。
5.4样件、样板确认：带齿轮箱动力车轴在返厂检修过程中，如发生产品设计变更或零部件选型变化，需提交甲方技术部门批准。必要时需要甲方对样件、样板审核确认或评审确认。
5.5齿轮箱传感器更新：传感器厂家由甲方送修轮对时提出需求，乙方按照甲方需求更新传感器。
5.6齿轮箱防水腻子按照《关于明确中车长春轨道客车股份公司各平台动车组涂打腻子部位及要求的函》要求涂打。
5.7齿轮箱排油堵需施加力矩并涂打防松标记，注油堵不用施加力矩，预紧后在排油堵中心点涂打白色标记点。
5.8带齿动轴修竣返回时，乙方需附带轮对修程、车轴手工修复记录及相关的探伤报告。
5.9带齿动轴检修过程中出现车轴降级时，只能降二、降四、降六等级（且左右轮座同级），出现换轴或与甲方发生置换时，只能选取原级、降二、降四等级车轴（且左右轮座同级）。
CRH380B平台动车组带齿轮箱动力车轴检修
1采埃孚齿轮箱分解检修
1.1采埃孚齿轮箱四级修。
1.1.1采埃孚齿轮箱至少对下列部件进行更新：轴承游隙调整垫、易损易耗件及紧固件（包括螺栓等紧固件以及注油堵、排油堵等）、轴承（包含输出端2套圆锥滚子轴承、输入端1套四点球轴承及输入端2套圆柱滚子轴承）、C型支架叠层弹簧，更新的输入端轴承隔圈（4050.302.138）须进行渗氮处理，渗氮深度要求为0.3～0.5mm，表面硬度提高至500HV±10%（约等于50HRC±10%）。具体详见必换件目录。
1.1.2采埃孚齿轮箱偶换件检修要求。齿轮箱进行分解，对各零部件进行清洁，零部件重新组装时需确保干燥、无污物。大齿轮原则上不从车轴上退卸，车轴需进行尺寸检测、探伤检查等检修工作。用一面三点的方法测量齿轮箱防水环座、迷宫环座直径须满足φ199（+0.037，-0.008）mm；用两面六点法测量齿轮箱轴承座直径尺寸，两截面位置距端面为5～10mm，每个截面测量平均值须满足φ200（+0.07，+0.025）mm。拆卸齿轮箱磁性油堵，检查磁性油堵表面，如发现颗粒状金属碎屑，待齿轮箱分解后需对各零部件进行详细检查，并对故障零部件进行更换。需在齿轮箱箱体清洁后进行外观目视检查，如箱体存在裂纹或严重磕碰伤时更换箱体；对箱体配合机械加工面进行渗透探伤检查（包括箱体结合面、叠簧安装面、衬套安装面）。注：旧结构箱体（齿轮箱型号：4050.075.008）在首次高级修时需全部进行更换。目视检查齿轮（输入、输出齿轮）状态，齿轮出现崩齿、裂纹等缺陷及齿面出现严重磨损时更换；输入齿轴齿面、齿根过渡面、齿槽底面和轴身需进行磁粉探伤，输出齿轮齿面、齿根过渡面和齿槽底面需进行磁粉探伤。对输入齿轮轴锥度尺寸使用环塞规进行检测；对输入轴3处轴承座尺寸进行检测并记录。输入轴3处轴承座位置尺寸要求满足φ70(+0.020，+0.039)mm要求。检查输入齿轴轴身锈蚀状态，深度不超过0.2mm且面积不超过15cm²时，允许使用。输出齿轮和输入齿轴检修过程中应在输出齿轮侧面标注检修标识，以免检修过程中与新齿轮件发生混淆。至少应包括检修日期及检修级别，如A41-17-12，代表于2017年12月进行第一次四级修。目视检查迷宫盖、隔圈、轴承座等，不允许存在过热痕迹、裂纹或划伤缺陷。并在重新装配前进行以下检测工作：1）轴承套内径（输入端，电机侧）尺寸满足φ125M6；2）轴承套内径（输入端，车轮侧）尺寸满足φ125M6；3）轴承套内径（输出端，电机侧）尺寸满足φ282.575N6；4）轴承套内径（输出端，车轮侧）尺寸满足φ282.575N6。目视检查C型支架，需对表面锈蚀部位进行修复处理，对表面应力集中部位“C型折弯区域”、与叠层弹簧安装表面和“C型折弯区域”侧面脱漆进行渗透探伤检查。对齿轮箱箱体油漆缺损部位进行补漆。应保证漆膜的附着力，且具有良好的防腐性能。齿轮箱上下箱体配套使用，如上箱体或下箱体损坏时，需要同时更换上下箱体。齿轮副原则上配套使用，如一侧齿轮损坏时，仅需要更换损坏的齿轮。对于带有两侧折弯的护板（长客物料号：541060，采埃孚物料号：4050.301.552），需要在检修时对折弯区域加工去除。
1.1.3采埃孚齿轮箱组装：在进行齿轮箱组装时需要按照正规的、最新版图纸及文件执行。原则上齿轮箱箱体、大齿轮和小齿轮应原套检修及组装（部件发生偶换时除外）。需在组装前，对轴承、轴承套和端盖等相关尺寸按照新造设计要求过盈量选配，并记录组装尺寸数据。轴承内圈、外圈轴向压紧量范围为0.04～0.07mm。齿轮箱组装完成后需对大、小齿轮轴承游隙进行检测满足设计要求。大齿轮轴承游隙：0.05～0.10mm；小齿轮轴承游隙：0.05～0.226mm。齿侧间隙满足0.15～0.50mm。对齿轮箱箱体油漆缺损部位进行补漆。
1.1.4采埃孚齿轮箱组装完成后须进行跑合试验，跑合期间应满足的以下技术性能指标：齿轮箱试验过程中，输入轴最高转速不低于5900rpm，检测轴承最高允许温度不超过135℃、润滑油最高允许温度不超过120℃。振动加速度不应超过100m/s²。齿轮箱跑合试验过程中不允许出现任何泄漏。
1.2采埃孚齿轮箱五级修。除按四级修标准检修外，还需更新输入和输出端的轴承套，油位观察窗玻璃板。C型支架、箱体脱漆处理，重新喷漆。各部件按规定进行探伤。
1.3采埃孚齿轮箱必换件：
表1是采埃孚V3.0迷宫版本齿轮箱四级修必换件列表。分解检修后齿轮箱将统一为V3.0迷宫结构。
表1采埃孚V3.0迷宫版本齿轮箱必换件目录（四级修）
采埃孚齿轮箱五级修的V3.0迷宫版本齿轮箱检修需增加必换件清单及相关要求见表2。分解检修后齿轮箱将统一为V3.0迷宫结构。
表2采埃孚V3.0迷宫版本齿轮箱增加必换件目录（五级修）
2戚墅堰齿轮箱分解检修
2.1戚墅堰齿轮箱四级修。
2.1.1戚墅堰齿轮箱至少对下列部件进行更新：轴承游隙调整垫片、易损易耗件及紧固件（包括螺栓等紧固件以及注油堵、排油堵等）、轴承（包括输出端2套圆锥滚子轴承及输入端1套四点球轴承、2套圆柱滚子轴承）、橡胶件（包括C形支架叠层橡胶弹簧等）。
2.1.2偶换件检修要求：齿轮箱进行分解，对各零部件进行清洁，零部件重新组装时需确保干燥、无污物。大齿轮原则上不从车轴上退卸，乙方对车轴进行尺寸检测、探伤检查等检修工作。用一面三点的方法测量齿轮箱防水环座、迷宫环座直径须满足φ199（+0.037，-0.008）mm；用两面六点法测量齿轮箱轴承座直径尺寸，两截面位置距端面为5～10mm，每个截面测量平均值须满足φ200（+0.07，+0.025）mm。若大齿轮存在缺陷需要退卸大齿轮时，需对大齿轮内孔尺寸进行检查并记录，还需对车轴大齿轮座进行三坐标检测，测量齿轮座尺寸时，距靠近齿轮箱侧轴肩398mm处直径值为Φ202.51±0.03mm，距靠近齿轮箱侧轴肩498mm处直径值为Φ204.51±0.03mm。拆卸齿轮箱磁性油堵，检查磁性油堵表面，如发现颗粒状金属碎屑，待齿轮箱分解后需对各零部件进行详细检查，并对故障零部件进行更换。齿轮箱箱体清洁后进行外观目视检查，检查箱体有无异物（如飞石）击打造成的损伤并记录，检查箱体内有无油污、异物、掉漆并记录。箱体表面损伤深度较小且目视检查无裂纹，允许对缺陷周围打磨圆滑过渡。如箱体存在裂纹，应隔离并探伤确认状态。对箱体配合机械加工面（合箱面、叠层橡胶弹簧安装面、油位计安装面）进行渗透探伤。对齿轮啮合面和输入齿轴表面进行磁粉探伤，目视检查齿轮状态，齿轮出现剥离、崩齿、点蚀、裂纹等缺陷及齿面出现严重磨损时更换。输出齿轮检修过程中应在输出齿轮侧面标注检修标识，以免检修过程中与新齿轮件发生混淆。至少应包括检修日期及检修级别，如A41-17-12，代表于2017年12月进行第一次四级修。目视检查密封盖、挡圈、轴承压板、轴承座，不允许存在过热痕迹、裂纹或划伤缺陷。目视检查C型支架，需对表面锈蚀或生锈部位进行修复处理，对加工部位进行磁粉探伤，不允许有裂纹，探伤部位如下图所示。对齿轮箱箱体油漆缺损部位进行补漆。齿轮箱箱体附件，异常时更换。
图戚墅堰齿轮箱C型支架探伤部位示意图
2.1.3戚墅堰齿轮箱组装：在进行齿轮箱组装时需要按照正规的、最新版图纸及文件执行。齿轮箱箱体与原齿轮副原则上需配套使用。如箱体或齿轮损坏，则仅需更换损坏部件。原输入输出齿轮须配对使用。如一侧损坏，只需更换损坏齿轮，新齿轮与原配齿轮配对使用。需提供车轴与齿轮箱配合部位的尺寸测量报告及合格证。需对车轴与齿轮箱配合部位、轴承、密封圈进行尺寸测量并记录。需对密封圈和轴承与车轴配合尺寸进行测量并记录。在车轴与齿轮箱配合部位、轴承、密封圈尺寸满足规程要求前提下进行组装。需对输入齿轮轴锥度、输入轴3处轴承座的尺寸进行测量并记录，合格后组装。保证输入轴和轴承的过盈量满足新造要求。齿轮箱组装完成后大、小齿轮轴承游隙和齿轮侧隙需满足新造设计要求并做记录，大齿轮轴承游隙：0.025～0.075mm，小齿轮轴承游隙：0.144～0.211mm，齿轮侧隙：0.18～0.38mm。对齿轮箱箱体油漆缺损部位进行补漆。
2.1.4戚墅堰齿轮箱组装完成后需进行例行试验，包括温升、振动及泄漏试验。齿轮箱试验过程中，输入轴最高转速不低于5900rpm，检测轴承最高允许温度不超过120℃、润滑油最高允许温度不超过100℃。参照《GB/T6075.1-1999在非旋转部件上测量和评价机器的机械振动》，试验过程中，使用振动测试系统检查齿轮箱输出端各轴承座处垂向振动，N1、N2、N3工况时，稳定状态（加减速过程除外）振动速度均方根值小于18mm/s，N4工况时，稳定状态（加减速过程除外）振动速度均方根值不能超过25mm/s。各振动测点详见例行试验大纲。齿轮箱跑合试验过程中不允许出现泄漏。
2.2戚墅堰齿轮箱五级修：除按四级修标准检修外，还需更新油位观察窗外层玻璃板。输入齿轮和输出齿轮要求测量并记录其公法线长度/跨棒距。C形支架、箱体脱漆处理，重新喷漆。各部件按规定进行探伤。
2.3戚墅堰齿轮箱必换件：
表3是戚墅堰所齿轮箱四、五级修的必换件清单及相关要求。
表3戚墅堰齿轮箱必换件目录
3弗兰德齿轮箱分解检修
3.1弗兰德齿轮箱四级修。
3.1.1弗兰德齿轮箱至少对下列部件进行更新：轴承游隙调整垫片、易损易耗件及紧固件（包括螺栓等紧固件以及注油堵、排油堵、呼吸阀等）、轴承【包含输出端2套圆锥滚子轴承、输入端1套四点球轴承及输入端2套圆柱滚子轴承。输出端轴承不得采用FAG轴承（809830.TR1）。】、C型支架叠层弹簧、输出端使用新迷宫结构，输入端油路优化结构通过运用考核后，使用优化结构。具体详见必换件目录。
3.1.2弗兰德齿轮箱偶换件检修要求。齿轮箱进行分解，对各零部件进行清洁，零部件重新组装时需确保干燥、无污物。输出齿轮原则上不从车轴上退卸，乙方对车轴进行尺寸检测、探伤检查等检修工作。拆卸齿轮箱磁性油堵，检查磁性油堵表面，如发现颗粒状金属碎屑，待齿轮箱分解后需对各零部件进行详细检查，并对故障零部件进行更换。检查箱体存在裂纹或严重磕碰伤时更换箱体；对箱体配合机械加工面进行渗透探伤检查（包括箱体结合面、叠簧安装面、衬套安装面）。如果箱体传感器安装孔直径为12.5mm，则通过安装锥销将传感器安装孔直径变更为6mm。检查齿轮（输入、输出齿轮）状态，齿轮出现崩齿、裂纹等缺陷及齿面出现严重磨损时更换；输入齿轴齿面、齿根过渡面、齿槽底面和轴身需进行磁粉探伤，输出齿轮齿面、齿根过渡面和齿槽底面需进行磁粉探伤。输出齿轮检修过程中应在输出齿轮侧面标注检修标识，以免检修过程中与新齿轮件发生混淆。至少应包括检修日期及检修级别，如A41-17-12，代表于2017年12月进行第一次四级修。检查迷宫盖、输入齿轮轴承座不允许存在严重磕碰伤和裂纹缺陷。检查C型支架，需对表面锈蚀部位进行修复处理，对表面应力集中部位“C型折弯区域”、与叠层弹簧安装表面和“C型折弯区域”侧面脱漆进行渗透探伤检查，探伤部位如下图所示。
图弗兰德齿轮箱C型支架探伤部位示意图
3.1.3弗兰德齿轮箱组装：在进行齿轮箱组装时需要按照正规的、最新版图纸及文件执行。齿轮箱箱体与原齿轮副须配套使用。在组装前，对车轴配合的输出端迷宫环、挡水环的相关尺寸进行测量记录（包含其序列号）；对输入齿轴配合的迷宫环的相关尺寸测量记录（包含其序列号）；对轴承内圈尺寸进行测量并记录（可采信轴承3.1合格证书的数值）。其测量的具体尺寸要求如下：迷宫环(输出端235/245)Φ199（-0.070，-0.041）mm、迷宫环(输出端217/227)Φ199（-0.079，-0.033）mm、挡水环(输出端234/244)Φ199（-0.097，-0.068）mm、轴承(输出端250/251)Φ199.949（0，+0.025）mm、迷宫环(输入端115)Φ68（-0.014，+0.010）mm、迷宫环(输入端117)Φ68（-0.024，-0.005）mm、轴承(输入端213)Φ65（-0.015，0）mm、轴承(输入端214）Φ70（-0.015，0）mm、轴承(输入端215)Φ75（-0.015，0）mm。对轴承内圈、迷宫环和挡水环按照新造设计要求过盈量选配，并记录组装尺寸数据。需对输入齿轮轴锥度尺寸使用3D检测；对输入轴3处轴承座尺寸进行检测并记录。齿轮箱组装完成后输入、输出齿轮轴承游隙需满足新造设计要求并做记录。齿轮箱传感器安装使用密封垫（长客股份物料号：657092）密封。如箱体损坏时，需要同时更换上下箱体。如齿轮损坏时，需要更换损坏齿轮。对齿轮箱箱体油漆缺损部位进行补漆。
3.1.4弗兰德齿轮箱组装完成后须进行跑合试验，跑合期间应满足的以下技术性能指标。齿轮箱试验过程中，输入轴最高转速不低于5900rpm，检测轴承最高允许温度不超过120℃、润滑油最高允许温度不超过105℃。振动速度均方根值不超过25mm/s。齿轮箱跑合试验过程中不允许出现任何泄漏。层弹簧两侧止挡间隙保持在5.0～5.8mm之间，其平均值须满足5.3～5.5mm。齿轮箱跑合试验过程中不允许出现任何泄漏。
3.2弗兰德齿轮箱五级修。除按四级修标准检修外，还需更新油位观察窗外层玻璃板。输入齿轮和输出齿轮要求测量并记录其公法线长度/跨棒距。C形支架、箱体脱漆处理，重新喷漆。各部件按规定进行探伤。
3.3弗兰德齿轮箱必换件：
齿轮箱检修完成后均为新迷宫。弗兰德齿轮箱四级修的老迷宫齿轮箱检修必换件清单及相关要求见表4，新迷宫齿轮箱检修必换件清单及相关要求见表5。
表4弗兰德齿轮箱老迷宫齿轮箱检修必换件目录（8辆编组，四级修）
表5弗兰德齿轮箱新迷宫齿轮箱检修必换件目录（8辆编组，四级修）
弗兰德齿轮箱五级修的老迷宫齿轮箱检修需增加必换件清单及相关要求见表6，新迷宫齿轮箱检修需增加必换件清单及相关要求见表7。
表6弗兰德齿轮箱老迷宫齿轮箱检修必换件目录（8辆编组，五级修）
表7新迷宫齿轮箱检修必换件目录（8辆编组，五级修）
4动车车轴检修
4.1动车车轴齿轮箱座部位修复范围为：以短轴侧车轮座边缘（靠近齿轮箱侧）为起点，以长轴侧距车轮座边缘（靠近齿轮箱座侧）887（0，+3）mm为终点。车轴齿轮箱座各部位不允许存在横向划痕。挡水环座及迷宫环座存在的纵向划痕深度不超过0.2mm且纵向划痕长度累计不得超过10mm，或块状擦伤、凹陷深度不超过0.1mm时，去除高点圆滑过渡后使用。齿轮箱轴承座存在的纵向划痕深度、擦伤、凹陷深度不大于0.1mm时，去除高点圆滑过渡后使用。如大齿轮退卸时，齿轮座表面存在的纵向划痕深度不大于0.1mm，去除高点圆滑过渡后使用。挡水环座、迷宫环座和大齿轮座之间的卸荷槽有磕碰、锈蚀、氧化缺陷深度不大于0.1mm时，允许局部手工打磨去除。动车车轴的齿轮箱座和车轮座之间的卸荷槽有磕碰、锈蚀、氧化缺陷深度不大于0.1mm时，允许局部手工打磨去除，超过0.1mm时允许机械加工，最小尺寸为179.5mm。动车车轴的齿轮箱座长轴侧圆弧过渡区域，磕碰伤深度不大于0.3mm，去除高点圆滑过渡后使用，大于0.3mm小于1.5mm的机加工修复；锈蚀、氧化缺陷深度不大于0.3mm时，允许局部手工打磨去除，大于0.3mm小于1.5mm的机加工修复。其余部位的修复按检修规程、轮对检修技术条件（报备稿）执行。
4.2动车车轴齿轮箱座测量要求：用一面三点法测量挡水环座、迷宫环座直径尺寸，平均值须满足Φ199（-0.008，+0.037）mm。选取的截面位置为距端部5～10mm处，用两面六点法测量齿轮箱轴承座直径尺寸，每个截面的测量平均值须满足Φ200（+0.025，+0.07）mm。
4.3采埃孚齿轮箱如大齿轮退卸时，清洁大齿轮内孔，检测大齿轮圆柱孔角度为0°34′23″±0°0′10″，直线度0.007mm，圆度为0.007mm；组装时大齿轮压入行程为10.65mm～14.35mm；大齿轮压装后检测端跳不超过0.02mm，小端端面与靠近齿轮箱侧轴肩距离为384±0.2mm。
4.4戚墅堰、弗兰德齿轮箱如大齿轮退卸时，须对齿轮安装座尺寸进行三坐标检测，分别选取距轴肩（齿轮箱侧）基准尺寸398mm和498mm处截面，对应截面直径尺寸应分别满足Φ202.51（-0.03，+0.03）mm和Φ204.51（-0.03，+0.03）mm；在进行检测前，需首先检测轴肩距尺寸1798（0，+0.4）mm合格。
4.5对动车车轴露出金属的部分进行磁粉探伤检查，如大齿轮不退卸则大齿轮座不需要磁粉探伤。
4.6对动车车轴齿轮箱座和车轮座之间的卸荷槽、齿轮箱座长轴侧的圆弧过渡区域露出金属部位重新涂漆，要求底漆干膜厚度30～80μm，要求面漆干膜总厚度150～500μm（采埃孚）、120～250μm（戚墅堰、弗兰德），面漆颜色要求为环氧厚浆面漆RAL7043。
4.7如发现车轴存在异常损伤需及时反馈信息，待双方共同确认后方可进行组装工作，如需要退卸输出齿轮，需在输出齿轮退卸后，对输出齿轮内孔尺寸进行检查并记录，乙方需提供更换车轴的合格质量文件（含尺寸报告）。
5检修标识
检修标识为永久性铭牌，字体大小适中、清晰可见。序列号二维码标识采用符合GB/T18284的快速响应矩阵码（QR码），纠错等级为H。二维码标识尺寸适中，原则上不小于10mm×10mm。二维码信息及其他检修标识应严格按铁总〔2017〕160号文《铁路动车组零部件产品标识代码和序列号管理办法》中要求对部件实施铁路产品标识代码管理。
6其他要求
6.1新增（无同类部件检修资质）非原造供应商检修时（检修技术及配件来源于原造供应商的除外），需先进行试修，试修后需完成运用考核。运用考核评审通过后并取得相应检修资质，方具备批量检修资格。
6.2产品的包装、运输和储存应做好防护、防止磕碰伤。应做好齿轮箱和主轴的防锈，保证至少一个月的库存防锈要求。
6.3带齿轮箱动力车轴主体部件（包括C型支架、叠层弹簧等）异常损坏时，由检修厂家承担一切维修费用。
6.4样件、样板确认：带齿轮箱动力车轴在返厂检修过程中，如发生产品设计变更或零部件选型变化，需提交甲方技术部门批准。必要时需要乙方对样件、样板审核确认或评审确认。
6.5齿轮箱传感器更新：传感器厂家由甲方送修轮对时提出需求，乙方按照甲方需求更新传感器。
6.6齿轮箱防水腻子按照《关于明确中车长春轨道客车股份公司各平台动车组涂打腻子部位及要求的函》要求涂打。
6.7带齿动轴修竣返回时，乙方需附带轮对修程、车轴手工修复记录及相关的探伤报告。
6.8带齿动轴检修过程中出现车轴降级时，只能降二、降四、降六等级（且左右轮座同级），出现换轴或与甲方发生置换时，只能选取原级、降二、降四等级车轴（且左右轮座同级）。
CRH380B平台动车组备用制动分配阀检修。
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
分配阀（B02B55.02）分解检修：阀内部橡胶件、垫片及其它到限零部件更新，对活动部件、密封垫、阀杆、橡胶件等涂抹油脂，组装后性能试验合格。检修组装完毕后，须进行R风缸充气时间、释放状态保压、紧急制动时充风时间、紧急制动时保压、紧急制动缓解时间、制动灵敏度、缓解灵敏度功能测试等性能试验合格。
CRH5A平台动车组主空压机检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
压缩机分解检修，清洁压缩机冷却器、散热筋板等零部件，各部件无异常，焊缝及型材无裂纹，冷却器散热翅片无开焊、堵塞，密封性试验合格。机体预埋的紧固螺柱状态良好、无损坏，紧固件无缺失，防松标记清晰无错位。拆卸下的紧固件、管路橡胶密封件、弹性支撑橡胶及气路软管更新。橡胶软管组成与其它零部件无抗磨，无死褶。空气滤清器外壳无影响功能的磕碰、凹痕及变形；卡箍无异常。清洁干式空 气滤清器内部，空气过滤器滤芯更新，密封圈损坏时更新，安装后复位真空指示器。安全绳状态良好，无断股。压缩机在暖机状态下将油排空，注油口处密封圈、油气分离器、润滑油、油过滤器、冷却器排油堵密封垫更新。量油尺拧紧扭矩为（95±5）N•m，冷却器排油 堵拧紧扭矩为（35±1.4）N•m。拆解回油管路，清洁并检查回油管道过滤器，金属丝滤网更新，清洁并检查回油管路止回阀。喷嘴须通畅，堵塞时清洁或 更新；止推环、垫片更新。其他管路存在破损、裂纹、腐蚀或影响功能的变形等缺陷时更新。油视窗存在影响功能的损伤或油位观察不清时更新。启动压缩机运转至少 5min 后停机，停机等待 5min 以后且 20min 以内进行 油位检查，压缩机润滑油位须处于视油窗中上限之间。进气卸荷阀分解检修，清洁各零部件，阀座密封表面无划伤，阀体密封表面无影响功能划伤；K形圈、O形圈、卡簧、弹簧更新；组装后性能试验合格。最小压力阀分解检修，清洁各零部件；阀体无影响功能损伤；橡胶密封圈、带橡胶的阀头、弹簧和密封垫片更新。油控单元分解检修，清洁各零部件，O形圈、温控阀阀芯、弹簧更新。清洗冷却风扇，变形或裂纹时更换。螺杆主机（转子）分解检修，清洁并分解检修转子，转子螺杆的型线、端面无严重磨损；轴封、轴承更新，组装时对转子进行校准。电机分解检修，电机接线盒无破损、变形，接线板状态良好；驱动端和非驱动端轴承、O形圈、卡簧、弹性垫圈、轴封更新；对定子和转子进行清洁并做性能检测；组装后性能试验合格。温度开关更新。联轴器弹性体、压力开关（适用于CRH5A型动车组）更新；放油阀分解检修，密封件更新；高寒型机组低温传感器和低温接触器动作测试合格，加热棒阻值测试合格（适用于CRH5G型动车组）。干燥器分解检修，清洁并检查各零部件，机加工的配合面、连接面和密封面状态良好，干燥筒内、外表面无影响功能的划痕，干燥筒与阀板之间密封面状态良好。活塞阀、干燥筒、阀板等位置的弹簧、密封件和止推环更新，干燥剂和O形密封环更新；清洁并检查干燥器滤网、滤油铜环，滤油铜环生锈时更新；电磁阀阻值测试合格；温控开关更新。电路板更新。干燥器组装后功能测试及气密性测试合格。微油过滤器分解检修，手动排放微油过滤器残油，微油过滤器滤芯、O 形圈更新，清洁螺纹杆、手动泄放阀等零部件，存在裂纹或影响功能的变形、腐蚀、螺纹损伤等缺陷时更新。压缩机组安全阀进行开启、关闭压力测试，开启压力应为1455~1650kPa，关闭压力不小于1350kPa。安全阀（A01.08）进行开启、关闭压力测试，开启压力应为1164~1320kPa，关闭压力不小于1080kPa。主供风单元各部件检修合格后按要求进行组装，转向、气密、排气量、双塔交替、电流测量、温度开关、接地、绝缘、转速、排气温度、压力卸载和磨合试验合格。具体试验标准见表1。检修完成后记录运行小时数。
表1 主供风单元功能试验
CRH5A型动车组辅助空压机检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
1）辅助供风单元分解检修。清洁各零部件，无影响功能的磕碰、损伤、变形等异常。焊缝及型材表面无裂纹，外观无锈蚀。管路密封件更新，拆卸下的紧固件更新，未拆卸的紧固件安装牢固。
2）干燥器分解检修，清洁各零部件，无损坏；过滤芯筒、消音器及橡胶件更新；空气滤清器分解检修，清洁并检查干式空气滤清器的外壳及内部零件，存在裂纹、变形、腐蚀等缺陷时更新，橡胶件、滤芯更新。
3）安全阀（B08U01.05）外观无影响功能的损伤，气密性检查和功能
测试合格，开启压力应为900~1100kPa。清洁并检查压力开关（B08U01.08），外观无影响功能的损伤，测试压力开关的关闭压力应为（270±50）kPa，不合格时调节，无法修复或损坏时更新。
4）在压缩机组暖机状态时将油排出，并注入专用润滑油（加至油标尺上下刻线之间）。压缩机组（B08U01.02）进行功能测试，功能正常。压缩机油更新。
5）电机碳刷长度符合限度要求。
6）清洁气路管路、管接头，存在影响功能的磕碰、变形时修复或更新。清洁风缸内外部，风缸内外部状态良好，无锈蚀、破损。
7）辅助供风单元各部件检修合格后按要求进行组装，转向、气密、绝缘、耐压、打风时间、接地试验合格，具体试验标准见表5-2。
8）电连接器功能不良时更新。
9）油漆缺损处补漆。
10）辅助供风单元吊装用紧固件更新。
CRH380B平台动车组主空压机检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
压缩机分解检修，清洁压缩机冷却器、散热筋板等零部件，各部件无异常，焊缝及型材无裂纹，冷却器散热翅片无开焊、堵塞，密封性试验合格。机体预埋的紧固螺柱状态良好、无损坏，紧固件无缺失，防松标记清晰无错位。减振垫、气路软管更新。空气滤清器外壳无影响功能的磕碰、凹痕及变形；卡箍无异常。清洁空气滤清器内部，空气滤清器滤芯、安全滤芯、空气滤清器内部密封圈更新，安装后复位真空指示器。压缩机在暖机状态下将油排空，注油口处密封圈、油气分离器、润滑 油、油过滤器更新。更新压缩机润滑油后，启动压缩机运转至少5min后停机，停机等待5min以后且20min以内进行油位检查，压缩机润滑油位须处于视油窗中上限之间。量油尺拧紧扭矩为（95±5）N•m。油视窗存在影响功能的损伤或油位观察不清时更新。进气卸荷阀分解检修，清洁各零部件，阀座密封表面无划伤，阀体密封表面无影响功能划伤；K形圈、O形圈、卡簧、弹簧更新；组装后性能试验合格。最小压力阀分解检修，清洁各零部件，阀体无影响功能损伤；橡胶密封圈、带橡胶的阀头、弹簧和密封垫片更新；组装后性能试验合格。油控单元分解检修，清洁各零部件，O形圈、温控阀阀芯、弹簧更新。拆解并清洗检查回油管道过滤器，金属丝滤网更新，喷嘴须通畅，堵塞时清洁或更新；止推环、垫片更新。清洗冷却风扇，存在变形或裂纹时更换。螺杆主机（转子）分解检修，清洁并分解检修转子，转子螺杆的型线、端面无严重磨损；轴封、轴承更新，组装时对转子进行校准。电机分解检修，电机接线盒无破损、变形，接线板状态良好；驱动端和非驱动端轴承、O形圈、卡簧、弹性垫圈、轴封更新；对定子和转子进行清洁并做性能检测；组装后性能试验合格。温度开关更新，使用挡板遮挡住冷却器的表面，启动空压机组连续运行，直至温度开关断开（指示灯熄灭）时，通过仪表读取机壳内油温。实测润滑油温度+4℃（补偿值），温度开关测量极限值范围（112±6）℃。检查电气装置并测试运行小时计数器，功能正常。联轴器弹性体更新；放油阀分解检修，密封件更新；高寒型机组低温传感器和低温接触器动作测试合格，加热棒阻值测试合格。机体盖锁紧螺母及垫片更新。干燥器。对干燥器电器接线箱及电机等不许进水的部件进行防护后，清洗干燥器。双干燥塔分解检修：清洗并检查所有零部件，损坏时更新。干燥剂、O形圈、弹簧更新。清洗滤油铜环。活塞阀及电磁铁分解检修：清洗并检查所有零部件，损坏时更新。温度开关、O形圈、弹簧、紧固件更新。活塞阀组装后性能试验及气密性试验合格。干燥器塔座分解检修：清洗并检查所有零部件，损坏时更新。密封圈、弹簧等更新。微油过滤器分解检修，手动排放微油过滤器残油，微油过滤器滤芯、O形圈更新，清洁并检查螺纹杆、手动泄放阀等零部件，存在裂纹或影响功能的变形、腐蚀、螺纹损伤等缺陷时更新。拆下空压机安全阀A01/001b，在试验台上检测，安全阀完全开启压力不大于1650kPa，完全关闭压力不小于1350kPa。拆下空压机安全阀A01/004，在试验台上检测，安全阀完全开启压力不大于1320kPa，完全关闭压力不小于1080kPa。空压机检修、组装完毕后功能测试：温升测试，启动空压机，转速为1200～1800rpm时，测量空压机油温从55℃上升到65℃所需的时间不大于60s。转速测量，空压机转速（1750±52.5）rpm时，空压机及电机轴承无异音。空压机油温测量，启动空压机，空压机油压不小于900kPa，进气温度不大于30℃时，空压机油温在77～93℃范围。气密性试验，空压机稳定状态下运行时间至少20min，且油压不小于900kPa时，检查最小压力阀的排气孔、放油阀、气路管路及管接头、油路管路及管接头、压缩机转子与压缩机外壳的连接端面、温度开关的连接接头及其他各处连接接头处无空气泄漏。卸载阀快速卸压压力值测试，关停空压机，观察空压机油压快速卸压至卸压明显变缓时，读取此时的压力值为（180±50）kPa。快速卸压所需时间测试，使用秒表记录快速卸压至空压机油压明显变缓时所需的时间不大于10s。最小压力阀测试，保持试验风缸的排放阀完全开启，启动空压机持续运转，空压机油压稳定后的数值为（650±80）kPa。主供风单元排气量测试，空压机满负荷运转时，压缩空气排量为（1300±91）L/min。对干燥器进行绝缘电阻测试、耐压测试、气密性测试、转换周期功能测试，试验合格。冷凝设备A15。加热棒、电路板更新。（适用于CRH380BG型动车组）冷凝水槽外观良好，无泄漏，各组成部件无缺失，对不影响功能的裂纹 进行修复，无法修复时更换，电气线缆无破损，紧固件无松动、缺失。清洁冷凝水槽，排空冷凝水槽中的水。浮子开关功能正常。
CRH380B平台动车组联轴节检修（分解检修）
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
KWD联轴节分解检修总体要求：联轴节分解检修并清洁，油漆缺损部位须补漆。联轴节润滑脂须更新。所有拆卸紧固件及O形密封圈更新。止挡环允许存在正常接触痕迹，存在翻边毛刺或断裂时更新。中心板存在明显接触痕迹、裂纹或断裂时更新。目视检查鼓形齿及内齿圈，轮齿不许存在胶合、异常点蚀或异常磨损现象。鼓形齿内孔不许存在划伤、锈蚀缺陷；电机侧鼓形齿内孔直径满足新造尺寸要求，使用环塞规检查齿轮箱侧鼓形齿内锥孔锥度及尺寸满足新造要求。目视检查金属波纹管无破损、生锈及明显滑动痕迹。电机侧半联轴节滑移衬套更新。半联轴节重新组装后进行气密性试验。
KWD联轴节分解检修具体要求：测量公法线满足要求。对波纹管进行外观目视检查，金属波纹管应无破损、无生锈及无明显滑动痕迹，如存在损伤，即使气密性试验合格仍更换金属波纹管。检查齿轮箱侧鼓形齿内孔不允许存在划伤、锈蚀缺陷；检查电机侧鼓形齿内孔直径满足新造尺寸要求，使用环塞规检查齿轮箱侧鼓形齿内锥孔锥度及尺寸满足新造要求。所有零部件在组装前必须完全清洁，联轴节组装时应避免杂质或污物进入联轴节内部。每半联轴节组件应存放在一起；检查内齿圈与鼓形齿的序列号应一致，不同半联轴节间的鼓形齿和内齿圈不允许配对使用。联轴节润滑脂须更新，每个半联轴节注脂量为0.23（0，+0.07）kg。重新组装半联轴节后进行气密性试验，抽真空至0.4bar负压力，在3分钟内压力升高不大于0.02bar。联轴节油漆缺损部位进行补漆。检修完毕,须刻打永久性的修程修次标识。包装：联轴节应采用专用包装箱包装，稳妥固定，采取防潮措施，进行防锈保护，各系统的接口应做封口处理，防止任何杂质进人联轴节内部，并按GB/T191的规定标有防磕碰、防雨、防潮等储运标志。应能保证联输器在出厂之日起至少可以存放6个月，存放期内装机正常运用、无锈蚀。包装箱内的文件应包括：a）产品出厂合格证；b)相关检验记录。包装箱外面至少应注明：产品名称，型号和重量。运输：联轴节在运输中应防磕碰、防用、防雨。储存：联轴节应存放在清洁、通风，干燥处。
CR400BF平台动车组联轴节检修（KWD分解检修）
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
联轴节检修总体要求：联轴节分解检修并清洁，联轴节润滑脂须更新。所有拆卸紧固件及O形圈更新。止挡环允许存在正常接触痕迹，止挡存在翻边毛刺或断裂时更新。中心板存在明显接触痕迹、裂纹或断裂时更新。目视检查鼓形齿及内齿圈，轮齿不许存在胶合、异常点蚀或异常磨损现象。鼓形齿内孔不许存在划伤、锈蚀缺陷；电机侧鼓形齿内孔直径满足新造尺寸要求，使用环塞规检查齿轮箱侧鼓形齿内锥孔锥度及尺寸满足新造要求。目视检查金属波纹管无破损、生锈及明显滑动痕迹。电机侧半联轴节滑移衬套更新。半联轴节重新组装后进行气密性试验。联轴节检修具体要求：所有零部件在组装前必须完全清洁，联轴节组装时应避免杂质或污物进入联轴节内部。每半联轴节组件应存放在一起；检查内齿圈与鼓形齿的序列号应一致，不同半联轴节间的鼓形齿和内齿圈不允许配对使用。半联轴节重新组装后进行气密性试验，抽真空至0.4bar负压力，在3分钟内压力升高不大于0.02bar。联轴节润滑脂须更新，每个半联轴节注脂量为0.23（0，+0.07）kg，润滑脂型号为：Mobil mobilith SHC 007。联轴节油漆缺损部位进行补漆。检修完毕,须刻打永久性的修程修次标识。
CRH380B平台动车组PWMI模块检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
辅助功率模块外观状态良好，表面无浮灰、破损、变形，各部件及接线安装无松动。铜排导线、绝缘处理部位无损伤，固定良好。线束线缆检查表面无破损，裂痕。连接器、线路状态完好，连接牢固，出现破损时更新；电缆线号、设备标识齐全清晰；各模块表面无烧损、过热痕迹。维修后的产品绝缘测试、介电强度试验、静态反馈试验、动态换流试验、高压试验、整体功能试验等试验结果需符合出厂要求，试验各项功能良好。保质期内发生乙方责任问题，乙方需无条件维修或更换；乙方负责维修产品的取、送运输，需保证到货产品完整无损，如发生损坏，乙方需无条件更换。
CR400BF平台动车组主空压机检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
压缩机分解检修，清洁各零部件，各部件无异常，焊缝及型材无裂纹，机体与螺杆之间密封垫更新，拆卸下的紧固件、管路橡胶密封件、减振垫及气路软管更新，机体预埋的紧固螺柱状态良好、无损坏，未拆卸的紧固件安装牢固。空气滤清器外壳无影响功能的磕碰、凹痕及变形；卡箍无异常，清洁真空指示器，安装后真空指示器须复位，损坏时更新；清洁干式空气滤清器内部，空气滤清器滤芯、安全滤芯更新。进气卸荷阀分解检修，清洁各零部件。a）阀座密封表面无划伤，阀体密封表面无影响功能划伤；K环、O形圈、卡簧、弹簧更新；功能试验合格。（适用于SL22-101/SL16-120系列）O形圈、开口销、弹簧更新，弹簧及活塞动作顺畅无卡滞。（适用于GAR14BDSTD型）阀座密封表面无划伤，阀体密封表面无影响功能划伤；O形圈、卡簧、弹簧更新；功能试验合格。（适用于AGTU-1.6D型）最小压力阀分解检修，清洁各零部件；阀体无影响功能损伤；橡胶密封圈、带橡胶的阀头、弹簧和密封垫片更新。（适用于SL22-101/SL16-120系列、AGTU-1.6D型）节流喷嘴状态检查，外观良好，功能试验合格。（适用于GAR14BDSTD型）油控功能部件油控单元分解检修，清洁各零部件，O形圈、温控阀阀芯、弹簧更新。（适用于SL22-101/SL16-120系列）恒温阀分解检修，清洁各零部件，阀芯与密封圈更新。（适用于GAR14BDSTD型）温控阀更新。（适用于AGTU-1.6D型）拆解并清洗回油管路；回油过滤网、喷嘴止推环和密封圈更新（适用于SL22-101/SL16-120系列）；清洁止回阀（适用于SL22-101/SL16-120系列、AGTU-1.6D型）。清洁冷却器，冷却器散热翅片无开焊、堵塞，密封性试验合格。清洗冷却风扇，变形或裂纹时更换。螺杆主机（转子）清洁并分解检修螺杆主机，转子螺杆的型线、端面无严重磨损；轴封、轴承更新。（适用于SL22-101/SL16-120系列、AGTU-1.6D型）清洁螺杆主机，螺杆表面无严重磨损。（适用于GAR14BDSTD型）清洁齿轮箱内部，各部件无影响功能损伤，轴承、定位环、轴封更新。（适用于GAR14BDSTD型）电机分解检修。a）电机接线盒无破损、变形，接线板状态良好；驱动端和非驱动端轴承、O形圈、卡簧、弹性垫圈、轴封更新；对定子和转子进行清洁并做性能检测；组装后性能试验合格。（适用于SL22-101/SL16-120系列、AGTU-1.6D型）b）各部件状态正常，轴承更新；组装后性能试验合格。（适用于GAR14BDSTD型）排污电磁阀、放空电磁阀、干燥器再生电磁阀结合整机功能试验合格。（适用于GAR14BDSTD型）油气分离器和油过滤器更新。温度开关温度开关更新。（适用于SL22-101/SL16-120系列、AGTU-1.6D型）油温开关功能检查，确认触点在（120±5）℃范围间正常动作。（适用于GAR14BDSTD型）清洁气水分离器壳体内外表面，卡座、O形圈更新。（适用于GAR14BDSTD型）断油阀和机头出口单向阀分解检修，阀芯、弹簧、O形圈更新，气密试验合格。（适用于GAR14BDSTD型）油视窗有影响功能的损伤或油位观察不清时更新。更新压缩机润滑油后，启动压缩机运转至少5min后停机，停机等待5min以后且20min以内进行油位检查，压缩机润滑油位须处于油视窗中上限之间。安全绳状态良好，无断股。（适用于SL16-120系列、AGTU-1.6D型）计时计数功能正常。其它部件联轴器弹性体、压力开关、温度熔断器更新；放油阀分解检修，密封件更新；高寒型机组低温传感器和低温接触器动作测试合格，加热棒阻值测试合格。（适用于SL22-101/SL16-120系列）联轴器弹性体更新，延时继电器、低温传感器功能测试正常。（适用于GAR14BDSTD型）联轴器弹性体、压力开关更新；放油阀分解检修，密封件更新；高寒型机组低温传感器和低温接触器动作测试合格，加热棒阻值测试合格。（适用于AGTU-1.6D型）干燥器。1）干燥器分解检修，清洁并检查各零部件。干燥塔筒内、外表面无影响功能的划痕；机加工的配合面、连接面和密封面状态良好，组装干燥器后测试转换时间正常。活塞阀、干燥筒、阀板等位置的弹簧和密封件更新；电磁阀阻值测试合格；迅捷环、干燥剂、温控开关、压力开关更新。（适用于SL22-101/SL16-120系列）电磁阀无变形、锈蚀；弹簧、干燥剂、换向阀、消音器、压力开关、进气阀、排气阀及密封件更新。（适用于GAR14BDSTD型）干燥剂、电磁阀、温控开关、O形圈、弹簧、压力开关、颗粒过滤器滤芯更新。（适用于AGTU-1.6D型）滤油器。微油过滤器分解检修，手动排放微油过滤器残油，清洁螺纹杆、手动泄放阀等零件，存在裂纹或影响功能的变形、腐蚀、螺纹损伤等缺陷时更新；微油过滤器滤芯、O形圈更新。（适用于SL22-101/SL16-120系列）清洁过滤器壳体内外，管道过滤器滤芯及密封件更新。（适用于GAR14BDSTD型）预过滤器分解检修，清洁内外表面，各零件无变形、锈蚀，预过滤器滤芯及O形圈更新。（适用于AGTU-1.6D型）安全阀进行开启、关闭压力测试，不合格时更新。主供风单元各部件检修合格后按要求进行组装，转向、气密、排气量、双塔交替、电流测量、温度开关、接地、绝缘、转速、排气温度、压力卸载和磨合试验合格。具体试验标准见表5-1。
表5-1主供风单元功能试验
CR400BF平台动车组辅助供风单元检修
（一）三级修
1）清洁辅助空压机散热片、冷却器。
2）辅助空压机安装减振垫无裂纹。
3）安全绳状态良好，无断股。（适用于CR400BF 平台动车组）
4）辅助空压机空气过滤器中的滤芯更新。
5）塔式干燥器的干燥筒更新，密封圈损坏时更新。
6）压力表须按相关规定进行功能检查。（适用于CR400AF 平台动车组）
7）辅助空压机停机且压力稳定后，进行整体气密性试验，5min 压力下降不大于20kPa。（适用于CR400AF 平台动车组）
8）安全阀外观无影响功能的损伤，功能测试正常。
a）开启压力为880~980kPa。（适用于CR400AF 平台动车组）
b）开启压力为880~990kPa。（适用于CR400BF 平台动车组）
9）结合整车功能测试，功能正常，无异音和异常振动：
a）当辅助风缸压力降低至（640±20）kPa（ACMF3D-HST-A/B 型为（500±20）kPa），辅助空压机起机供风，当压力升高至（750±20）kPa 时，辅助空压机自动关断。辅助空压机初充风时间不大于10min。（适用于CR400AF 平台动车组）
b）当受电弓供风管路压力降低至（550±20）kPa 时，辅助空压机起机供风，当压力升高至（700±20）kPa 时，辅助压缩机自动关断。（适用于CR400BF 平台动车组）
（二）四级修
1）辅助供风单元（集成）分解检修，清洁各零部件，无影响功能的磕碰、损伤、变形等异常；防振软管及管路橡胶密封件更新；拆卸下的紧固件更新，未拆卸的紧固件安装牢固。
2）所有焊缝及型材表面无裂纹，外观无锈蚀；吊耳与骨架之间的焊缝探伤检查合格。
3）吊耳各安装面整体平面度符合要求（CR400AF平台动车组不大于1.5mm，CR400BF 平台动车组不大于1.2mm），单体安装座平面度不大于0.5mm；异常时修复，无法修复时更新。
4）油漆缺损处补漆。
5）电动压缩机分解检修，清洁各零部件，无裂纹、变形、腐蚀等缺陷，电机碳刷长度符合限度要求，清洁电机换向器及电机内部积碳；气缸总成、减振垫、空气过滤器滤芯更新；曲轴箱盖、气缸盖、支撑座等部件出现损伤无法修复时更新。安全绳状态良好，无影响功能的损伤。（适用于CR400BF 平台动车组）
6）反吹电磁阀电阻测量、动作试验和气密试验合格。
7）止回阀分解检修，清洁各零部件，无裂纹、变形、腐蚀等缺陷；密封件更新；阀芯、弹簧更新（适用于CR400AF 平台动车组）；检修后功能测试正常。
8）安全阀外观无影响功能的损伤，动作测试合格。
9）滤尘器分解检修，滤芯、橡胶件更新，泄漏试验合格。（适用于CR400AF平台动车组）
10）干燥器分解检修，清洁各零部件，无损坏；干燥筒、消音器及橡胶件更新。
11）反吹风缸外观状态良好，内部清洁，内部防锈油缺失时补涂防锈油，外部破损时补漆。
12）气路装置控制箱（适用于CR400AF 平台动车组）
a）箱体及门锁无影响功能的损伤、变形，箱体内玻璃纤维布无破损，密封条更新。
b）二、三通阀分解检修，内部橡胶件更新，动作和泄漏试验合格。
c）EGS 电磁阀分解检修，阀芯、弹簧和密封件更新；线圈、阀座异常无法修复时
更新；电阻测量、动作试验和气密试验合格。
d）压力调节器分解检修，清洁压力调节器外表面，阀芯组件及密封件更新，压力
开关动作试验合格。
e）工作风缸外观状态良好，内部清洁，外部破损时补漆；风缸排水软管更新。
f）清洁气路板，存在影响功能的磕碰、变形时修复或更新。
13）清洁冷却器或散热器，存在影响功能的磕碰、变形时修复或更新。
14）清洁气路管路、管接头，存在影响功能的磕碰、变形时修复或更新。
15）电连接器功能不良时更新。
16）压力表进行检定或校准。
17）辅助供风单元（集成）各部件检修合格后按要求进行组装，转向、气密、排量、绝缘、耐压、打风时间、接地、动作试验合格，具体试验标准见表2。
表2 辅助供风单元功能试验
CRH5A平台动车组烟火传感器检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
火灾探测器，拆解设备，对设备内部进行清理。重新组装，外观检查表面无明显划伤、裂痕、毛刺、变形等机械损伤，面板固定螺钉无松动现象，各部件连接牢固；LED 灯正常；标识清晰。对火灾探测器重新标定。自检信号检测：自检信号输入时，传感器探头红色火警指示灯应点亮。常温运行试验：运行期间传感器探头工作正常，无火警、故障。报警测试：将探头正确接通电源后，用烟雾、升温发生器模拟火灾测试，火警指示灯应点亮，观察确认烟火报警控制板的火警信息。电源波动检测：外供电源电压在DC16.8V 到DC36V 范围内，传感器探头正常巡检，且基本功能检测正常。耐压检测：电源输入端（1端、2端）与金属盒之间耐压DC500V，60s，无击穿闪络现象。检修完成后的检测报告内容齐全。检查产品外壳无损伤、无变形。查看标签是否清晰完整，以下内容是否能够清晰辨识：产品型号和名称；出厂序号；出厂日期；软件版本；制造商名称。
火灾探测系统进行功能测试，功能正常。其中烟雾报警灵敏度满足GB4715要求，温度报警值满足GB4716要求。
CRH5A平台动车组高压箱KSAZ检修
清洁接触器各电气元件，检查各电气元件及连接电缆安装牢固，无烧损及影响功能的机械损伤。连接器无破损，安装牢固。单极高压接触器主触点接触面无影响功能的熔点、凹坑，无法修复时更新。灭弧罩无影响功能的破损、裂纹；灭弧罩表面有火斑时须清洁（不许使用包含氟酸盐或氯酸盐化合物的清洗产品）。
若接触器进行分解检修后需进行以下测试：
1.外观检测：外观整洁，无明显缺陷，紧固件安装可靠。
2.主触点间隙检测：检测主触点间隙：30mm＜间隙＜40mm。
3.静触点与弧触点间隙测量：检测静触点与弧触点之间的间隙范围为：1.0mm＜间隙＜5.0mm。
4.辅助触点超程检测：动作架滑动面和辅助触点滚轮架之间的间隙须满足0.6mm≤间隙＜2.0mm的要求。
5.电阻测量：接触器的电阻值见下表：（允差－5％～＋8％）实际检验时各温度下电阻值的允许范围见下表。
6.功能试验：接触器线圈在低压工况（Us≤0.3Un=7.2VDC）下接触器能正常分断，重复动作10次；接触器线圈在低压工况（Us=0.7Un=16.8VDC）控制下动作10次，动作顺畅，无卡滞；接触器线圈在额定电压工况（Us=Un=24VDC）控制下动作10次，动作顺畅，无卡滞；接触器线圈在高压工况（Us=1.25Un=30VDC）控制下动作10次，动作顺畅，无卡滞；吸合电压：V吸≤0.7Un，释放电压：0.05Un≤V放≤0.3Un；接触器在额定控制电压Us=Un=24VDC工况下，主回路吸合时间不大于300ms，释放时间不大于200ms；重复30次。
7.辅助触点检测：检测辅助触点是否能够良好转换，辅助触点信号接通时间不大于300ms、断开时间不大于200ms；重复30次。
8.线圈电压检测：接触器线圈在额定电压工况（Us=Un=24VDC）吸合稳定后，测量线圈两端的工作电压，要求线圈两端电压2.7VDC≤U线圈≤3VDC。
9.绝缘电阻检测：在常温情况下，用1000V的兆欧表进行检测，主电路带电部分与地之间的绝缘电阻不小于10MΩ；在常温情况下，用500V 的兆欧表进行检测，控制回路和辅助电路带电部分分别与地之间的绝缘电阻不小于10MΩ。
10.工频耐压测试：测试条件：50Hz，时间60s，无击穿或闪络。
主触点-地 测试电压 AC7kV/AC10.4kV；
主触点-主触点 测试电压 AC7kV/AC8.4kV；
主触点-控制回路 测试电压 AC7kV；
控制回路-地 测试电压AC1.5kV。
CRH380BG型动车组受电弓检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
1）受电弓分解检修，清洁受电弓各零部件。
2）检查受电弓弓头组装、上臂组装、下臂杆组装、底架组装、阻尼器组装、拉杆组装、平衡杆组装，各零部件无缺失，有裂纹时更新。
3）机械主体上不允许有超过壁厚1/2的电蚀。
4）弓角外形无影响功能的损伤、磕碰；测量下图中弓角A处厚度小于18mm或B处厚度小于17mm时更新，本体存在裂纹时更新。
5）受电弓阻尼器防尘罩破损时修复或更新，阻尼器无卡滞、漏油。
6）轴承及升弓装置销轴保持润滑。关节部位动作无卡滞，润滑的位置见下图。
7）下臂杆、底架、上臂杆、下拉杆的变形量须满足要求，上臂杆组焊、下臂杆组焊、底架组焊中的焊接件探伤合格，表面重新进行涂漆。
8）弓头金属部件存在变形、裂纹、严重锈蚀时更换整个弓头（除滑板）。
弓头弹簧盒、弓头C型支架、气路风管、气囊、下臂止挡、上臂止挡、ADD快速排风阀内膜片、凸轮、升弓钢丝绳及所有软连线更新，拆卸的紧固件更新。
9）底架与下臂杆之间、下臂杆与上框架之间、下拉杆两端、平衡杆两端、弓头与上框架之间的铰接连接件更新。
10）阻尼器无漏油，功能正常，衬套和防尘套更新。
11）电镀层无脱落。
12）橡胶堆（止挡）安装水平，无老化、变形。
13）清洁并检查绝缘风管（APIM）装置，外观无深度大于等于1mm或面积大于等于25m㎡的破损及灼伤。
14）绝缘子检修标准按6.1.10硅橡胶或环氧树脂绝缘子要求执行。
15）滑板安装牢固，出现下列情况之一时须更新：
①滑板的剩余高度不满足运用要求，掉块在宽度方向大于21mm或在长度方向大于100mm，铝托架存在直径大于2mm的烧损孔洞。
②滑板断裂；滑板扭曲变形，经调整无法保证水平的。
③存在贯穿至铝托架的侧面裂纹，延伸至滑板边缘且宽度大于0.3mm的横向裂纹，滑板上表面中部/摩擦区有3条及以上裂纹，纵向贯穿性裂纹。
④滑板漏气。
16）清洁阀板，各零部件外观良好、安装牢固。
17）连接无松动，配线无损伤、龟裂现象，标识清晰。
18）空气过滤器滤芯、精密调压阀内橡胶部件、高频电磁阀更新。
19）控制阀板性能测试：导通测试、绝缘耐压测试、压力传感器测试、压力开关测试、自动加压减压测试、紧急降弓电磁阀测试、气密性测试合格。
20）升降弓特性：不拆阻尼器测量升降弓时间，以受电弓开始动作点计时，受电弓升弓无引起损坏的冲击，升弓时间不大于9s；受电弓降弓无引起损坏的冲击，降弓时间不大于9s。
21）落弓位保持力：落弓位保持力不小于120N。
22）弓头长度、弓头高度、落弓高度、最大升弓高度符合要求。
23）外观检查：
a）受电弓组装完整，落弓位置时上框架顶管与橡胶止挡须接触。
b）各导流线外观良好，无污垢、断裂或破损。
c）各紧固件连接良好，防松标记清晰无错位。
d）油漆和电镀层无脱落。
e）标识清晰准确，安装可靠，无破损或丢失。
24）静态压力特性：
断开阻尼器，受电弓在额定工作气压下，在其工作高度范围300～2400mm内进行升、降弓试验，测试其静态接触压力，静态接触压力曲线须在指定区域内，见下图。
25）气密性：
断开气阀板与受电弓气路的连接，将受电弓气路与容积至少为1L的储风缸相连，整个系统通以500kPa气压，10min后，储风缸的压降不大于25kPa。
26）自动降弓装置（ADD）特性：
在受电弓最高工作高度2400mm和最低工作高度300mm处，模拟滑板断裂，受电弓须迅速降下。
27）弓头自由度：
弓头自重下弹簧盒垂向位移：（14±3）mm；放置m1=8kg重物时弹簧盒垂向位移：（26±3）mm；放置m2=18kg重物时弹簧盒垂向位移：（41±3）mm。
CR400BF平台动车组受电弓总成检修
一、总体要求：
受电弓须按原型检修。检修更新的零部件性能指标应满足原设计功能要求。
二、检修要求：
1.受电弓弓体
三级修
1）弓头、上臂、下臂、上平衡杆、下拉杆、底架等配件无变形、损坏或开裂。
2）受电弓机械主体上不许有超过臂厚1/2的电蚀。
3）弓角外形无影响功能的损伤、磕碰；测量图6-1中弓角A处厚度小于18mm或B处厚度小于17mm时更新，本体存在裂纹时更新。见图6-1。
图6-1 受电弓弓角示意图
4）按压弹簧盒，回弹正常。
5）阻尼器防尘罩破损时修复或更新，受电弓阻尼器无卡滞、漏油。
6）轴承及升弓装置销轴保持润滑。关节部位动作无卡滞，润滑的位置见图6-2。检查下拉杆两端轴承径向紧固无明显晃动，轴承两端橡胶垫无脱出。
图6-2 受电弓润滑部位
7）气囊在无气状态下单个龟裂长度大于25mm且深度大于1.2mm时，或可见内部编织层时更新。
8）在降弓位置，手动按压两侧钢丝绳，张紧程度基本一致，外观检查发现绳股有断丝时更新。
9）受电弓软连接安装牢固，断线大于10%或断股时更新。
10）风管无破损、漏气，固定良好。
11）止挡安装水平，无老化、变形。
12）清洁并检查绝缘风管（APIM）装置，外观无深度大于等于1mm或面积大于等于25mm²的破损及灼伤。
13）更新上平衡杆调整螺栓。
（二）四级修
1）受电弓分解检修，清洁受电弓各零部件。
2）检查受电弓弓头组装、上臂组装、下臂杆组装、底架组装、阻尼器组装、拉杆组装、平衡杆组装，各零部件无缺失，裂纹时更新。
3）下臂杆、底架、上臂杆、下拉杆的变形量须满足要求，上臂杆组焊、下臂杆组焊、底架组焊探伤检查无裂纹，表面重新进行涂漆。
4）底架与下臂杆之间、下臂杆与上框架之间、下拉杆两端、平衡杆两端、弓头与上框架之间的铰接连接件更新。
5）弓头金属部件变形、裂缝、严重锈蚀时修复或更换整个弓头（除碳滑板）；弓头弹簧盒、L型支架、气路风管、气囊、下臂止挡、上臂止挡、ADD快速排风阀内膜片、凸轮、升弓钢丝绳及所有软连线更新，拆卸的紧固件更新。
6）阻尼器无漏油，减振功能正常，阻尼器衬套和防尘套更新。
7）平衡杆镀层破损时修复或更换。
2.碳滑板
当滑板出现下列情况之一时须更换：
a）碳滑板的剩余高度不满足运用要求，掉块在宽度方向大于21mm或在长度方向大于100mm，铝托架存在直径大于2mm的烧损孔洞。
b）滑板断裂；滑板扭曲变形，经调整无法保证水平的。
c）存在贯穿至铝托架的侧面裂纹，延伸至滑板边缘且宽度大于0.3mm的横向裂纹，滑板上表面中部/摩擦区有3条及以上裂纹，纵向贯穿性裂纹。
d）滑板漏气。
3.阀板
（一）三级修
安装牢固，气密性良好。
（二）四级修
1）清洁阀板，各零部件外观良好、安装牢固。
2）连接无松动，配线无损伤、龟裂现象，标识清晰。
3）空气过滤器滤芯、精密调压阀内橡胶部件、高频电磁阀更新。
4）阀板气密性良好。
5）控制阀板性能检测正常。
4.检修后进行的试验项目
（一）三级修
1）升降弓特性：不拆阻尼器测量升降弓时间，以受电弓开始动作点计时，受电弓升弓无引起损坏的冲击，升弓时间不大于9s；受电弓降弓无引起损坏的冲击，降弓时间不大于9s。
2）静态压力特性：不拆阻尼器时测量受电弓静态接触压力，测量落弓位滑板面为起测点以上0.5m、可测量最高点（不超过1.9m）及两者中间任一点三处：上升过程中的力不小于60N；下降过程中的力不大于100N；上升及下降过程中同一高度点力的差值不大于30N。
3）自动降弓装置（ADD）特性检测。测试自动降弓功能正常。
4）落弓保持力不小于120N。
（二）四级修
1）受电弓各部件检修合格后，底架与下臂杆之间、下臂杆与上框架之间、下拉杆两端、弓头与上框架之间铰接处、弓角安装孔及升弓钢丝绳重新涂抹润滑脂，按要求组装。
2）进行外观检查、尺寸检查、静态压力特性、升降系统检查、气密性、自动降弓装置（ADD）特性、落弓位保持力、弓头自由度试验符合表4.3-1中相关要求。
表4.3-1 受电弓功能试验
CRH5A平台动车组整流功率模块检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
整流功率模块外观状态良好，表面无浮灰、破损、变形，各部件及接线安装无松动。铜排导线、绝缘处理部位无损伤，安装牢固。线束线缆检查表面无破损，裂痕。连接器、线路状态完好，连接牢固，出现破损时更新；电缆线号、设备标识齐全清晰；各模块表面无烧损、过热。维修后的产品绝缘测试、介电强度试验、静态反馈试验、动态换流试验、高压试验、整体功能试验等试验结果需符合出厂要求。
CRH5A平台动车组逆变功率模块检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
逆变功率模块外观状态良好，表面无浮灰、破损、变形，各部件及接线安装无松动。铜排导线、绝缘处理部位无损伤，安装牢固。线束线缆检查表面无破损，裂痕。连接器、线路状态完好，连接牢固，出现破损时更新；电缆线号、设备标识齐全清晰；各模块表面无烧损、过热。维修后的产品绝缘测试、介电强度试验、静态反馈试验、动态换流试验、高压试验、整体功能试验等试验结果需符合出厂要求。
CRH5A平台动车组辅助功率模块检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
辅助功率模块外观状态良好，表面无浮灰、破损、变形，各部件及接线安装无松动。铜排导线、绝缘处理部位无损伤，安装牢固。线束线缆检查表面无破损，裂痕。连接器、线路状态完好，连接牢固，出现破损时更新；电缆线号、设备标识齐全清晰；各模块表面无烧损、过热。维修后的产品绝缘测试、介电强度试验、静态反馈试验、动态换流试验、高压试验、整体功能试验等试验结果需符合出厂要求。
CRH5A平台动车组TCU模块(含国产板卡更换）
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
机箱表面及电路板外观良好，DC24V供电启动正常、控制器状态指示灯正常闪烁。控制器能与电脑正常建立通讯，可以实现故障记录下载和强制变量的功能。TCU软件满足四象限整流器控制、制动占波器控制、牵引逆变器控制、变流器冷却系统控制等，为提供牵引电机所需的电压电流，保证四象限整流器工作在单位功率因数并抑制网侧谐波；同时TCU可实现与整车网络MVB通讯。将主处理器板（ATLS）、整流控制板（CCNP）及逆变控制板（CCN4）更换为自主化板卡，同时进行国产化TCU底层软件升级替代。
CRH5A平台动车组RIOM模块检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
模块外观状态良好，DC24V供电启动正常，指示灯显示正常，与电脑正常建立通讯，可以实现故障记录下载和强制变量的功能，与整车网络通讯良好，控制及检测功能正常，能够正常检测网压、网流等功能。质保期内发生乙方责任问题，乙方需无条件维修或更换；乙方负责维修产品的取、送运输，需保证到货产品完整无损，如发生损坏，乙方需无条件更换。
CRH5A型动车组TD屏检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
对TD屏进行清洁，检查外观无破损。电气接头无松动、损坏。试验TD屏功能正常。
CRH5A平台动车组司机台仪表监视器（TS）
（一）三/四级修
1）清洁司机台仪表监视器（TS），外观无破损，连接器及电缆连接牢固，无过热变色。
2）司机台仪表监视器（TS）功能正常。
（二）五级修
1）司机台仪表监视器（TS）内部线缆、电源板和中央处理器板的电解电容、按键、显示器、风扇、电池更新。
2）司机台仪表监视器（TS）进行例行试验，功能正常。
CRH5A型动车组CLT-A（国产）模块检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
模块外观状态良好，DC24V供电启动正常，指示灯显示正常，与电脑正常建立通讯，可以实现故障记录下载和强制变量的功能，与整车网络通讯良好，控制及检测功能正常，能够正常检测网压、网流等功能。保质期内发生乙方责任问题，乙方需无条件维修或更换；乙方负责维修产品的取、送运输，需保证到货产品完整无损，如发生损坏，乙方需无条件更换。
CRH5A型动车组CLT-B（国产）模块检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
模块外观状态良好，DC24V供电启动正常，指示灯显示正常，与电脑正常建立通讯，可以实现故障记录下载和强制变量的功能，与整车网络通讯良好，控制及检测功能正常，能够正常检测网压、网流等功能。保质期内发生乙方责任问题，乙方需无条件维修或更换；乙方负责维修产品的取、送运输，需保证到货产品完整无损，如发生损坏，乙方需无条件更换。
CR400BF平台动车组联轴节检修(戚墅堰分解检修)
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
联轴节检修总体要求：联轴节分解检修并清洁，联轴节润滑脂须更新。所有拆卸紧固件及O形圈更新。止挡环允许存在正常接触痕迹，止挡存在翻边毛刺或断裂时更新。中心板存在明显接触痕迹、裂纹或断裂时更新。目视检查鼓形齿及内齿圈，轮齿不许存在胶合、异常点蚀或异常磨损现象。鼓形齿内孔不许存在划伤、锈蚀缺陷；电机侧鼓形齿内孔直径满足新造尺寸要求，使用环塞规检查齿轮箱侧鼓形齿内锥孔锥度及尺寸满足新造要求。目视检查金属波纹管无破损、生锈及明显滑动痕迹。电机侧半联轴节滑移衬套更新。半联轴节重新组装后进行气密性试验。联轴节检修具体要求：所有零部件在组装前必须完全清洁，联轴节组装时应避免杂质或污物进入联轴节内部。每半联轴节组件应存放在一起；检查内齿圈与鼓形齿的序列号应一致，不同半联轴节间的鼓形齿和内齿圈不允许配对使用。半联轴节重新组装后进行气密性试验，抽真空至0.4bar负压力，在3分钟内压力升高不大于0.02bar。联轴节润滑脂须更新，每个半联轴节注脂量为0.23（0，+0.07）kg，润滑脂型号为：Mobil mobilith SHC 007。联轴节油漆缺损部位进行补漆。检修完毕,须刻打永久性的修程修次标识。
CRH380B平台动车组停放夹钳单元检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
三级修：清洁夹钳装置，制动夹钳装置的机械部件无裂纹、变形或损坏等缺陷；制动夹钳装置各零部件完整，紧固件无松动、缺失，防松标记清晰；波纹管无贯穿性破裂，安装有拉链式波纹管结构时拉链状态良好，拉链接缝部位密封胶无缺失、破裂；与停放制动缓解装置连接的开口螺钉无裂纹、损坏和轴向弯曲变形等缺陷，以及橡胶套存在无贯穿性破裂时修复或更新；制动缸呼吸堵无损坏、丢失；制动缸复位螺母处防尘橡胶套外露部位无径向贯穿性损伤；波纹管保护阀（适用于CRH380BG）无损坏、丢失。制动夹钳装置销轴活动自如，无损坏，管路连接牢固；销轴有卡滞时润滑销轴滑动面。闸片托外观状态良好无损坏、裂纹，连接件无松动、缺失或失效，卡簧与闸片托间无抗磨。制动夹钳装置铸造件非机加工面击打损伤标准如下：闸片托击打损伤深度大于2mm 时更换。制动杠杆和吊架击打损伤深度大于3mm 时更换，吊架安装部位和吊杆击打损伤深度大于2mm 时更换。制动缸和停放缸缸体击打损伤深度大于1.5mm 时更换。闸片托外观状态良好无损坏、裂纹，连接件无松动、缺失或失效；卡簧安装状态良好，与闸片托间无抗磨。杠杆螺栓注油，注油堵腐蚀、堵塞或功能损坏时更新（仅适用于CRH380BG型动车组）。制动杠杆螺栓护套无破裂，磕碰深度不大于1.5mm且投影面积不大于300mm2，有贯穿性破损者须更新。制动夹钳装置下车检修时，更新吊杆螺栓螺母及垫圈。检查吊杆螺栓无锈蚀、裂纹、损坏等缺陷，螺栓杆部进行磨耗检查（CRH380B统/BL（统）/CL型动车组直径大于21.28mm，CRH380BG（统）型动车组直径大于21.14mm）。动作试验应符合如下要求：（1）对制动夹钳单元施加制动和缓解，制动时闸片应抱紧制动盘，缓解时闸片从制动盘上完全离开（允许单侧虚抱）。（2）停放制动缓解装置进行功能检测。拉动缓解手柄缓解停放制动，确保闸片从制动盘上完全离开；施加停放制动，闸片完全抱紧制动盘。（3）在缓解状态下，夹钳须能左右摆动，一侧闸片压在制动盘上时，测量另一侧闸片与制动盘间的间隙为（2～4）mm（适用于 CRH380B 统/BL（统）/CL 型动车组）、（3～6）mm（适用于 CRH380BG（统）/BJ-A 型动车组）。
四级修：1）制动夹钳装置分解检修，清洗零部件外露表面。除吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓外拆卸的紧固件、所有橡胶件和磨耗到限的零部件更新。2）吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、纵向杆、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓及衬套的磨耗量（在螺栓直径最小处测量、在孔的最大直径处测量）大于 0.5mm 时更新。3）锁定弹簧更新，锁闩两配合面磨耗分别不大于 0.5mm。4）制动缸分解检修，缸体无裂纹。
常用制动夹钳装置、停放制动夹钳装置的常用缸缸体上的工作面磨耗限度为：直径 d≤203.5mm（适用于 II59562/1NN、II70290/2NN、II77504/1NN、II77505/2NN 型） ；2）常用制动夹钳装置的常用缸缸体上的工作面磨耗限度为：直径 d≤256mm（适用于 II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN 型）；停放制动夹钳装置的停放缸缸体上的工作面磨耗限度为：直径 d≤204mm（适用于 II70290/2NN、II77505/2NN 型）活塞组成检修：活塞导向槽滑动面的磨损量不大于 0.5mm。5）制动缸内弹簧无断裂、严重锈蚀和磨损，工作高度时的力值符合限度要求。6）端面轴承转动灵活无卡滞。将新的调整螺母拧在丝杠组成上，沿轴向测量螺母和丝杠组成之间的后退间隙，间隙值不大于 0.8mm。（13）丝杠、调整螺母和引导螺母的螺纹部分无锈蚀、缺肉等缺陷。7）测量其它零部件存在尺寸超限、裂纹、严重变形等缺陷时更新。8）吊杆螺栓和制动杠杆螺栓探伤合格（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位螺栓探伤报告给甲方），不合格时更新。9）制动夹钳组装时，各转动部位涂抹润滑脂，动作灵活，无卡滞。常用制动夹钳装置的常用制动缸在参数调整合格后，使用（60～70）N 拧紧制动缸锁紧定位圈。10）对有喷漆要求的喷漆零部件油漆脱落时补漆或重新喷漆。有高寒喷漆要求的零部件，高寒清漆缺失或重新补漆时补高寒清漆 PUR SF90-0000/0；若零部件重新喷油漆，高寒清漆覆盖厚度为（30～50）μm。11）制动夹钳组装后，进行外观尺寸检查、强度试验、气密性试验、缓解间隙试验、手动复位试验、输出力试验、最大调整量试验、一次调整量试验、灵敏度试验、静态传动效率试验。带停放制动的制动夹钳装置须增加停放制动功能试验、手动缓解性能试验，试验结果符合如下要求要求：外观尺寸检查：制动夹钳装置外观尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。强度试验：常用制动夹钳装置a）向常用制动缸（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）充入不低于 800kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。b）向常用制动缸（型号：II59562/1NN；II77504/1NN）充入不低于 1000kPa 的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。（2）停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）a）向常用制动缸充入不低于 800kPa 的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。b）向停放制动缸充入不低于 1200kPa 的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。c）制动缸压力叠加试验，排空停放制动缸的压缩空气，常用制动缸的输出力达到图样要求的最大允许输出力或输入的压缩空气达到 600kPa 时，停止向常用制动缸充风，并等待 10s，检查制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。灵敏度试验 （停放制动缸处于缓解状态）：闸片托初始动作时，制动夹钳装置压缩空气的压力不大于 50kPa，排气后应缓解。气密性试验：常温下，向制动缸内冲入压缩空气；稳压后，保压 2min，泄漏量不大于 2kPa。常温气密性能要求见下表。
表 制动夹钳装置气密性要求（*代表可以大于该压力值）
一次调整量试验：在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置 L1。向常用制动缸充入 100kPa 的压缩空气，连续充排多次；待活塞杆头完全伸出后，排出常用制动缸内压缩空气，活塞杆头回缩最终位置 L2 与 L1 的差值。a）常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN）常用制动缸的一次调整量不小 于 13mm；常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN）常用制动缸的一次调整量不小于 12mm。b）常用制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN）常用制动缸一次调整量不小于12mm；常用制动夹钳装置（型号：II77504/1NN）常用制动缸的一次调整量不小于 11mm。c）停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN）常用制动缸的一次调整量不小于 11mm。 d）停放制动夹钳装置（型号：II77505/2NN）常用制动缸的一次调整量不小于 10mm。 最大调整量试验：在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置 L1。向常用制动缸充入 100kPa 的压缩空气，连续充排多次，直至达到丝杠最大伸出长度 L2 时与初始位置 L1 的差值。a）常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）常用制动缸的最大调整量不小于 90mm；常用制动夹钳装置（II59562/1NN；II77504/1NN）常用制动缸的最大调整量不小于 130mm。b）停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）常用制动缸的最大调整量不小于 109mm。最大有效活塞行程：向常用制动缸（停放制动夹钳装置的停放缸须在缓解状态下）充入压缩空气为 300kPa，检查常用制动缸的最大有效活塞行程。停放制动缸充气缓解后，排风施加停放制动检查停放制动缸的最大有效活塞行程。a）常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN；II77503/1NN、2NN，II77504/1NN）常用制动缸的最大有效活塞行程不小于 21mm。b）停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）常用制动缸的最大有效活塞行程不小于 20mm；停放制动缸的最大有效活塞行程不小于 14mm。缓解间隙试验：a）制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN，II70290/2NN）（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（2～4）mm。b）制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN，II77504/1NN，II77505/2NN）（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（3～6）mm。手动复位试验：常用制动缸手动复位功能正常，活塞杆可回缩至最短位置，旋转扭矩 T：10N﹒m≤T≤20N﹒m。停放制动功能试验（型号：II70290/2NN、II77505/2NN）：停放制动缸充入压缩空气，当压缩空气压力不大于 420kPa 时，能彻底缓解。排出停放制动缸压缩空气，能产生制动作用。 手动缓解性能试验（型号：II70290/2NN、II77505/2NN）：停放制动缸处手动缓解拉力在（200～350）N 之间。输出力试验：常用制动夹钳装置a）向常用制动缸充入 600kPa 的压缩空气，活塞杆头输出力≥27.68kN。（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）b）向常用制动缸充入 800kPa 的压缩空气，活塞杆头输出力≥23.17kN。（型号：II59562/1NN、II77504/1NN）。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN、II77505/2NN）a）停放制动缸充气缓解，向常用制动缸充入 600kPa 的压缩空气，活塞杆头输出力≥16.9kN。b）常用制动缸排气缓解，停放制动缸充入 420kPa 的压缩空气，排出停放制动缸的压缩空气，活塞杆头的输出力为（22.7～29.7）kN。静态传动效率试验：在定员载荷紧急制动压力（420±10 kPa）下制动夹钳装置静态传动效率不低于 83%。
五级修：制动夹钳组成分解检修，所有尼龙件、弹性销和开口销等必换件更新，目视检查缸体无裂纹，并采用通止规检查缸体螺纹孔。吊架、制动杠杆及吊杆高应力区外表面探伤，无裂纹，（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位将探伤报告提交给甲方），有裂纹时更新。制动杠杆螺栓、纵向杆、闸片托螺栓、吊杆螺栓、制动缸固定螺栓探伤，无裂纹，（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位将探伤报告提交给甲方），有裂纹时更新。制动缸回程螺母、压块表面存在影响功能和强度的划痕或轻微损坏时修复，无法修复时更新；对回程螺母、压块、盖板重新进行锌铬涂层处理。对喷漆零部件重新喷漆；对闸片托重新磷化处理。检修后需满足的技术性能指标，制动夹钳装置检修后的技术性能指标应能满足产品试验大纲的要求。外观尺寸检查，制动夹钳装置尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。强度试验，常用制动夹钳装置制动缸强度试验，向常用制动缸（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）充入不低于800kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。向常用制动缸（型号：II59562/1NN；II77504/1NN）充入不低于1000kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）制动缸强度试验，向常用制动缸充入不低于800kPa的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。向停放制动缸充入不低于1200kPa的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。制动缸压力叠加试验，排空停放制动缸的压缩空气，常用制动缸的输出力达到图样要求的最大允许输出力或输入的压缩空气达到600kPa时，停止向常用制动缸充风，并等待10s，检查制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。灵敏度试验（停放制动缸处于缓解状态）闸片托初始动作时，制动夹钳装置压缩空气的压力不大于50kPa，排气后应缓解。常温气密性试验，常温下，向制动缸内冲入压缩空气；稳压后，保压2min，泄漏量不大于2kPa。常温气密性能要求见下表。
一次调整量试验，在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次；待活塞杆头完全伸出后，排出常用制动缸内压缩空气，活塞杆头回缩最终位置L2与L1的差值。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN）常用制动缸的一次调整量应不小于13mm；常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN）常用制动缸的一次调整量应不小于12mm。常用制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN）常用制动缸一次调整量应不小于12mm；常用制动夹钳装置（型号：II77504/1NN）常用制动缸的一次调整量应不小于11mm。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN）常用制动缸的一次调整量应不小于11mm。停放制动夹钳装置（型号：II77505/2NN）常用制动缸的一次调整量应不小于10mm。最大调整量试验，在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次，直至达到丝杠最大伸出长度L2时与初始位置L1的差值。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）常用制动缸的最大调整量应不小于90mm；常用制动夹钳装置（II59562/1NN；II77504/1NN）常用制动缸的最大调整量应不小于130mm。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）常用制动缸的最大调整量应不小于109mm。最大有效活塞行程，向常用制动缸（停放制动夹钳装置的停放缸须在缓解状态下）充入压缩空气为300kPa，检查常用制动缸的最大有效活塞行程。停放制动缸充气缓解后，排风施加停放制动检查停放制动缸的最大有效活塞行程。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN；II77503/1NN、2NN，II77504/1NN）常用制动缸的最大有效活塞行程应不小于21mm。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）常用制动缸的最大有效活塞行程应不小于20mm；停放制动缸的最大有效活塞行程应不小于14mm。缓解间隙试验，常用制动夹钳装置缓解作用行程试验。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（3.3～4.7）mm。常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（4.3～5.7）mm。常用制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（5.3～6.2）mm。常用制动夹钳装置（型号：II77504/1NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（7.3～8.7）mm。停放制动夹钳装置缓解作用行程试验，停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN）停放制动缸充气缓解，向常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（4.3～5.7）mm。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN）常用制动缸排气缓解，向停放制动缸充入420kPa的压缩空气后，活塞杆头缓解作用行程为（4.0～6.6）mm。停放制动夹钳装置（型号：II77505/2NN）停放制动缸充气缓解，向常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（7.3～8.7）mm。停放制动夹钳装置（型号：II77505/2NN）的常用制动缸排气缓解，向停放制动缸充入420kPa的压缩空气后，活塞杆头缓解作用行程为（7.0～9.6）mm。制动夹钳装置（常用制动夹钳装置型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN；停放制动夹钳装置型号：II70290/2NN）（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（2～4）mm。制动夹钳装置（常用制动夹钳装置型号：II77503/1NN、2NN，II77504/1NN；停放制动夹钳装置型号：II77505/2NN）（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（3～6）mm。手动复位试验，常用制动缸手动复位功能正常，活塞杆可回缩至最短位置，旋转扭矩T：10Nm≤T≤20Nm。停放制动功能试验（只适用于停放制动夹钳装置）停放制动作用由弹簧力施加，充入压缩空气，当压缩空气压力不大于420kPa时，能彻底缓解。排出停放制动缸的压缩空气，停放制动缸应产生制动作用。手动缓解性能试验（只适用于停放制动夹钳装置）停放制动缸应设置手动缓解装置，以方便手动缓解。停放制动缸处手动缓解拉力应在（200～350）N之间。制动力输出试验，常用制动夹钳装置制动力输出试验，向常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）常用制动缸充入600kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥27.68kN。向常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN；II77504/1NN）常用制动缸充入800kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥23.17kN。停放制动夹钳装置制动力输出试验，停放制动缸充气缓解，向常用制动缸充入600kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥16.9kN。常用制动缸排气缓解，停放制动缸充入420kPa的压缩空气，排出停放制动缸的压缩空气，活塞杆头的输出力为（22.7～29.7）kN。静态传动效率试验，制动夹钳装置静态传动效率在定员载荷紧急制动压力（420±10 kPa）下不低于83%。制动夹钳装置静态传动效率按式（1）计算。h = K'/ K……………（1）式中：η——静态传动效率；K'——实测闸片推力，单位为千牛（kN）；K——计算闸片推力，单位为千牛（kN）。其中K 由式（2）计算得到：K= P× A×g ………（2）式中：P——紧急制动时的制动缸压力，单位为千帕（kPa）；A——活塞作用有效面积，单位为平方米（m2）；轴装停放制动夹钳装置的制动缸活塞面积为323.7x10-4m2；轮装制动夹钳装置的制动缸活塞面积为510.7x10-4m2；g ——制动倍率。
CRH380B平台动车组常用夹钳单元检修
执行的技术标准：TG/CL2150-2024 《CRH3C/380B/380C平台动车组高级修检修规程》。维修产品需达到甲方检验要求，检查验收发现问题要及时组织整改。凡在《铁路机车车辆配件监造管理办法》（铁总运[2015]155号）范围的监造的项目，还需提供铁路总公司驻厂监造部门出具的《铁路机车车辆配件竣工移交证明》。
三级修：清洁夹钳装置，制动夹钳装置的机械部件无裂纹、变形或损坏等缺陷；制动夹钳装置各零部件完整，紧固件无松动、缺失，防松标记清晰；波纹管无贯穿性破裂，安装有拉链式波纹管结构时拉链状态良好，拉链接缝部位密封胶无缺失、破裂；橡胶套存在无贯穿性破裂时修复或更新；制动缸呼吸堵无损坏、丢失；制动缸复位螺母处防尘橡胶套外露部位无径向贯穿性损伤；波纹管保护阀（适用于CRH380BG）无损坏、丢失。制动夹钳装置销轴活动自如，无损坏，管路连接牢固；销轴有卡滞时润滑销轴滑动面。闸片托外观状态良好无损坏、裂纹，连接件无松动、缺失或失效，卡簧与闸片托间无抗磨。制动夹钳装置铸造件非机加工面击打损伤标准如下：闸片托击打损伤深度大于2mm 时更换。制动杠杆和吊架击打损伤深度大于3mm 时更换，吊架安装部位和吊杆击打损伤深度大于2mm 时更换。制动缸击打损伤深度大于1.5mm 时更换。闸片托外观状态良好无损坏、裂纹，连接件无松动、缺失或失效；卡簧安装状态良好，与闸片托间无抗磨。杠杆螺栓注油，注油堵腐蚀、堵塞或功能损坏时更新（仅适用于CRH380BG型动车组）。制动杠杆螺栓护套无破裂，磕碰深度不大于1.5mm且投影面积不大于300mm2，有贯穿性破损者须更新。制动夹钳装置下车检修时，更新吊杆螺栓螺母及垫圈。检查吊杆螺栓无锈蚀、裂纹、损坏等缺陷，螺栓杆部进行磨耗检查（CRH380B统/BL（统）/CL型动车组直径大于21.28mm，CRH380BG（统）型动车组直径大于21.14mm）。动作试验应符合如下要求：（1）对制动夹钳单元施加制动和缓解，制动时闸片应抱紧制动盘，缓解时闸片从制动盘上完全离开（允许单侧虚抱）。（2）在缓解状态下，夹钳须能左右摆动，一侧闸片压在制动盘上时，测量另一侧闸片与制动盘间的间隙为（2～4）mm（适用于 CRH380B 统/BL（统）/CL 型动车组）、（3～6）mm（适用于 CRH380BG（统）/BJ-A 型动车组）。
四级修：1）制动夹钳装置分解检修，清洗零部件外露表面。除吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓外拆卸的紧固件、所有橡胶件和磨耗到限的零部件更新。2）吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、纵向杆、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓及衬套的磨耗量（在螺栓直径最小处测量、在孔的最大直径处测量）大于 0.5mm 时更新。3）锁定弹簧更新，锁闩两配合面磨耗分别不大于 0.5mm。4）制动缸分解检修，缸体无裂纹。
常用制动夹钳装置缸体上的工作面磨耗限度为：直径 d≤203.5mm（适用于 II59562/1NN、II77504/1NN型） ；常用制动夹钳装置的常用缸缸体上的工作面磨耗限度为：直径 d≤256mm（适用于 II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN 型）；5）制动缸内弹簧无断裂、严重锈蚀和磨损，工作高度时的力值符合限度要求。6）端面轴承转动灵活无卡滞。将新的调整螺母拧在丝杠组成上，沿轴向测量螺母和丝杠组成之间的后退间隙，间隙值不大于 0.8mm。丝杠、调整螺母和引导螺母的螺纹部分无锈蚀、缺肉等缺陷。7）测量其它零部件存在尺寸超限、裂纹、严重变形等缺陷时更新。8）吊杆螺栓和制动杠杆螺栓探伤合格（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位螺栓探伤报告给甲方），不合格时更新。9）制动夹钳组装时，各转动部位涂抹润滑脂，动作灵活，无卡滞。常用制动夹钳装置的常用制动缸在参数调整合格后，使用（60～70）N 拧紧制动缸锁紧定位圈。10）对有喷漆要求的喷漆零部件油漆脱落时补漆或重新喷漆。有高寒喷漆要求的零部件，高寒清漆缺失或重新补漆时补高寒清漆 PUR SF90-0000/0；若零部件重新喷油漆，高寒清漆覆盖厚度为（30～50）μm。11）制动夹钳组装后，进行外观尺寸检查、强度试验、气密性试验、缓解间隙试验、手动复位试验、输出力试验、最大调整量试验、一次调整量试验、灵敏度试验、静态传动效率试验。试验结果符合如下要求要求：外观尺寸检查：制动夹钳装置外观尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。强度试验：常用制动夹钳装置a）向常用制动缸（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）充入不低于 800kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。b）向常用制动缸（型号：II59562/1NN；II77504/1NN）充入不低于 1000kPa 的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。b）制动缸压力叠加试验，常用制动缸的输出力达到图样要求的最大允许输出力或输入的压缩空气达到 600kPa 时，停止向常用制动缸充风，并等待 10s，检查制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。灵敏度试验 （停放制动缸处于缓解状态）：闸片托初始动作时，制动夹钳装置压缩空气的压力不大于 50kPa，排气后应缓解。气密性试验：常温下，向制动缸内冲入压缩空气；稳压后，保压 2min，泄漏量不大于 2kPa。常温气密性能要求见下表。
表 制动夹钳装置气密性要求（*代表可以大于该压力值）
一次调整量试验：在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置 L1。向常用制动缸充入 100kPa 的压缩空气，连续充排多次；待活塞杆头完全伸出后，排出常用制动缸内压缩空气，活塞杆头回缩最终位置 L2 与 L1 的差值。a）常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN）常用制动缸的一次调整量不小 于 13mm；常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN）常用制动缸的一次调整量不小于 12mm。b）常用制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN）常用制动缸一次调整量不小于12mm；常用制动夹钳装置（型号：II77504/1NN）常用制动缸的一次调整量不小于 11mm。最大调整量试验：在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置 L1。向常用制动缸充入 100kPa 的压缩空气，连续充排多次，直至达到丝杠最大伸出长度 L2 时与初始位置 L1 的差值。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）常用制动缸的最大调整量不小于 90mm；常用制动夹钳装置（II59562/1NN；II77504/1NN）常用制动缸的最大调整量不小于 130mm。最大有效活塞行程：向常用制动缸充入压缩空气为 300kPa，检查常用制动缸的最大有效活塞行程。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN；II77503/1NN、2NN，II77504/1NN）常用制动缸的最大有效活塞行程不小于 21mm。缓解间隙试验：a）制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN）（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（2～4）mm。b）制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN，II77504/1NN）（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（3～6）mm。手动复位试验：常用制动缸手动复位功能正常，活塞杆可回缩至最短位置，旋转扭矩 T：10N﹒m≤T≤20N﹒m。输出力试验：常用制动夹钳装置a）向常用制动缸充入 600kPa 的压缩空气，活塞杆头输出力≥27.68kN。（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）b）向常用制动缸充入 800kPa 的压缩空气，活塞杆头输出力≥23.17kN。（型号：II59562/1NN、II77504/1NN）。静态传动效率试验：在定员载荷紧急制动压力（420±10 kPa）下制动夹钳装置静态传动效率不低于 83%。
CRH380B平台制动夹钳必换件清单：
必换件清单见下表，数量、种类以双方首检确认的实际情况为准。
常用制动夹钳装置（II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN））必换件目录
常用制动夹钳装置（II59562/1NN、II77504/1NN）必换件目录
停放制动夹钳装置（II70290/2NN、II77505/2NN）必换件目录
五级修：制动夹钳组成分解检修，所有尼龙件、弹性销和开口销等必换件更新，目视检查缸体无裂纹，并采用通止规检查缸体螺纹孔。吊架、制动杠杆及吊杆高应力区外表面探伤，无裂纹，（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位将探伤报告提交给甲方），有裂纹时更新。制动杠杆螺栓、纵向杆、闸片托螺栓、吊杆螺栓、制动缸固定螺栓探伤，无裂纹，（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位将探伤报告提交给甲方），有裂纹时更新。制动缸回程螺母、压块表面存在影响功能和强度的划痕或轻微损坏时修复，无法修复时更新；对回程螺母、压块、盖板重新进行锌铬涂层处理。对喷漆零部件重新喷漆；对闸片托重新磷化处理。检修后需满足的技术性能指标，制动夹钳装置检修后的技术性能指标应能满足产品试验大纲的要求。外观尺寸检查，制动夹钳装置尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。强度试验，常用制动夹钳装置制动缸强度试验，向常用制动缸（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）充入不低于800kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。向常用制动缸（型号：II59562/1NN；II77504/1NN）充入不低于1000kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。灵敏度试验，闸片托初始动作时，制动夹钳装置压缩空气的压力不大于50kPa，排气后应缓解。常温气密性试验，常温下，向制动缸内冲入压缩空气；稳压后，保压2min，泄漏量不大于2kPa。常温气密性能要求见下表。
一次调整量试验，在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次；待活塞杆头完全伸出后，排出常用制动缸内压缩空气，活塞杆头回缩最终位置L2与L1的差值。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN）常用制动缸的一次调整量应不小于13mm；常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN）常用制动缸的一次调整量应不小于12mm。常用制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN）常用制动缸一次调整量应不小于12mm；常用制动夹钳装置（型号：II77504/1NN）常用制动缸的一次调整量应不小于11mm。最大调整量试验，在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次，直至达到丝杠最大伸出长度L2时与初始位置L1的差值。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）常用制动缸的最大调整量应不小于90mm；常用制动夹钳装置（II59562/1NN；II77504/1NN）常用制动缸的最大调整量应不小于130mm。最大有效活塞行程，向常用制动缸充入压缩空气为300kPa，检查常用制动缸的最大有效活塞行程。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN；II77503/1NN、2NN，II77504/1NN）常用制动缸的最大有效活塞行程应不小于21mm。缓解间隙试验，常用制动夹钳装置缓解作用行程试验，常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（3.3～4.7）mm。常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（4.3～5.7）mm。常用制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（5.3～6.2）mm。常用制动夹钳装置（型号：II77504/1NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（7.3～8.7）mm。制动夹钳装置（常用制动夹钳装置型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN；制动夹钳装置（常用制动夹钳装置型号：II77503/1NN、2NN，II77504/1NN；手动复位试验，常用制动缸手动复位功能正常，活塞杆可回缩至最短位置，旋转扭矩T：10Nm≤T≤20Nm。制动力输出试验，常用制动夹钳装置制动力输出试验，向常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）常用制动缸充入600kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥27.68kN。向常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN；II77504/1NN）常用制动缸充入800kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥23.17kN。静态传动效率试验，制动夹钳装置静态传动效率在定员载荷紧急制动压力（420±10 kPa）下不低于83%。制动夹钳装置静态传动效率按式（1）计算。h = K'/ K……………（1）式中：η——静态传动效率；K'——实测闸片推力，单位为千牛（kN）；K——计算闸片推力，单位为千牛（kN）。其中K 由式（2）计算得到：K= P× A×g ………（2）式中：P——紧急制动时的制动缸压力，单位为千帕（kPa）；A——活塞作用有效面积，单位为平方米（m2）；轴装停放制动夹钳装置的制动缸活塞面积为323.7x10-4m2；轮装制动夹钳装置的制动缸活塞面积为510.7x10-4m2；g ——制动倍率。
CR400BF平台动车组停放夹钳单元检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
三级修：各零部件完整，紧固件无松动、缺失，防松标记清晰无错位。各紧固件防松标记不清者须补打，消失者须按规定扭矩校核并确认未松动后补打。单元缸波纹管固定喉箍间的橡胶无贯穿性破损、裂纹；常用制动夹钳装置波纹管平直区域与支撑筒的配合部位无贯穿性破损、裂纹；波纹管保护阀无丢失；制动缸呼吸堵、排气塞无堵塞、损坏及丢失。闸片托弹性销存在裂纹、凸出（相对下端面凸出不大于 1mm）时须更新。制动夹钳装置销轴活动自如，无损坏；销轴有卡滞时润滑销轴滑动面。闸片托架连接件无松动、缺失、裂纹、影响功能性的损坏，夹钳机构铸造件非机加工面击打损伤满足夹钳损伤限度表，超限时更新。
夹钳损伤限度表
制动夹钳装置下车时，检查吊杆螺栓状态，吊杆螺栓的连接螺母及垫圈更新。吊杆螺栓无锈蚀、裂纹、损坏等缺陷，螺栓杆部进行磨耗检查，直径须大于21.288mm。停放缸外裹橡胶有贯穿性的损伤时修复或更新。夹钳杠杆螺栓护套（保护筒）无破裂，磕碰深度不大于 1.5mm 且投影面积不大于300mm²，有贯穿性破损者须更新。对制动杠杆螺栓进行注油。（适用于 CR400BF-G/GZ/C、CR400AF-G 型动车组）。腐蚀、堵塞或功能损坏的制动杠杆螺栓注油堵须更新。停放制动缓解装置各部件外观状态良好，紧固件无松动。拉手处螺旋软管局部破损等缺陷时允许用绝缘防水材料处理。拉绳拉动灵活，无卡滞现象，插销锁紧功能正常。（适用于 CR400BF 平台动车组）。动作试验应符合如下要求：a）制动夹钳单元和停放制动夹钳单元的空气制动施加、缓解功能正常，以及停放制动夹钳单元的手动缓解功能正常。b）在缓解状态下，一侧制动闸片压在制动盘上时，测量另一侧闸片与制动盘间的间隙为（3～6）mm。
四级修：制动夹钳装置分解检修，清洗零部件外露表面，油漆表面露出本色、有光泽。除吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓外拆卸的紧固件、所有橡胶件、弹簧和磨耗到限的零部件更新。对制动杠杆螺栓、吊杆螺栓进行磁粉探伤检查合格。检查吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、纵向杆、闸片托螺栓和制动缸固定螺栓磨耗量（在螺栓直径最小处测量），以及衬套磨耗量（在孔的最大直径处测量）大于0.5mm时更新。闸片托燕尾槽尺寸大于57mm时更新，闸片托与闸片端部接触面的磨损大于1mm时更新。闸片托弹性销更新。锁定块配合面磨耗深度不大于 0.6mm，锁定弹簧更新。闸片托架连接件无松动、缺失、裂纹、影响功能性的损坏，夹钳机构铸造件非机加工面击打损伤标准如下表所示，超限时更新。
夹钳损伤限度表
制动杠杆螺栓护套（保护筒）无破裂，磕碰深度不大于1.5mm且投影面积不大于300mm2，有贯穿性破损者须更新。目视检查缸体无裂纹。检查制动缸、活塞工作面磨损量，缸体上的活塞工作表面允许研磨修复，修复后不允许出现明显的的弯曲波浪和凹凸不平现象。丝杠、调整螺母和盘制动引导螺母的螺纹部分不得有锈蚀、缺肉等缺陷。清洁、检查、测量制动夹钳装置的其他零部件，存在尺寸超限、裂纹、变形或腐蚀等缺陷时更新。在制动夹钳装置组装过程中，各转动部位须涂抹润滑脂，检修后制动夹钳装置动作灵活无卡滞。对有喷漆要求的零部件，油漆脱落时补漆或重新喷漆。制动夹钳装置各部件检修组装后，须进行外观尺寸检查，强度试验、气密性试验、缓解间隙试验、手动复位试验、输出力试验、最大调整量试验、一次调整量试验、灵敏度试验、静 态传动效率试验。带停放制动的制动夹钳装置须增加弹簧停放制动力、制动行程和最小缓解压力测试、辅助缓解机构试验。停放制动缓解装置，停放制动缓解装置各部件外观状态良好，紧固件无松动。拉手处螺旋软管局部破损等缺陷时允许用绝缘防水材料处理。缓解装置上锁紧螺母无松动，闸线外层护套破损且破损未伤及线缆时，允许使用热缩管进行局部修复。拉绳拉动灵活，无卡滞现象，插销锁紧功能正常。性能试验，制动夹钳装置检修后的技术性能指标应能满足产品试验大纲的要求。强度试验，TKD600CU17、TKD600CU19型制动夹钳向制动缸充入800±10kPa的压缩空气，保持10s，制动夹钳装置零部件不允许有损坏及永久性变形。TKD600CU18型制动夹钳试验项点如下。停放缸充气缓解，向停放制动夹钳装置的制动缸充入（800±10）kPa的压缩空气，保持10s，停放制动夹钳装置的零部件不允许有损坏及水久性变形。制动缸缓解，向停放制动夹钳装置的停放缸充入（1200±10）kPa的压缩空气，保持10s，停放制动夹钳装置的零部件不允许有损坏及水久性变形。制动缸缓解，排空停放缸的压缩空气，向制动缸充入（600±10）kPa的压缩空气，保持10s。停放制动夹钳装置的零部件不允许有损坏及水久性变形。在完成强度试验后，再进行其余试验项点的测试。外观尺寸检查，制动夹钳装置尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。灵敏度试验，向制动缸内充入不大于50kPa的压缩空气，制动夹钳装置应有夹紧动作，双侧总位移量应大于1mm，排气后应缓解。密封性试验，制动缸密封性试验，向制动缸充入80±10kPa的压力空气，压力稳定后，保压2min，漏泄量符合：≤2kPa。向制动缸充入500±10kPa的压力空气，压力稳定后，保压2min。漏泄量符合：≤2kPa。停放缸密封性试验，向停放缸充入80±10kPa的压力空气，压力稳定后，保压2min，漏泄量符合：≤2kPa。向停放缸充入700±10kPa的压力空气，压力稳定后，保压2min。漏泄量符合：≤2kPa。一次最大调整量试验，在缓解状态下，将两闸片托间距调至最大位置，选取测量参考点，测量两闸片托间距L1：向制动缸存入200±10kPa的压缩空气，待两闸片托合拢动作结束后，测量两同片托间距L3：排出制动缸内压缩空气，待闸片托回退后，测量两闸片托间距L2。L1与L2的差值，即为一次调整量。该值应满足：≥3mm。最大调整量试验，在正常缓解状态下，将两闸片托间距调至最大位置，选取测量参考点，测量两闸片托间距L1：反复向制动缸内充入200±10kPa的压缩空气，然后排气，当两闸片托的间距不再减小时，在缓解状态下测量两闸片托间距L4，L1与L4的差值即为最大调整量。该值应满足：≥50mm。缓解间隙试验，制动夹错装置处于完全复位状，以200±10kPa的压缩空气对制动夹钳装置进行多次充气和排气，直至制动夹借装置两闸片托与对应测试工装之间的间隙在援解状态下达到提定时，确保制动夹钳装置未达到最大调整能力条件下测量该间隙值，该值应满足：3～6mm。停放制动夹钳装置处于完全复位状态，以缓解压力（480～500） kPa 的压缩空气对停放缸进行多次充气和排气，直至停放制动夹钳装置的两闸片托与对应测试工装之间的间隙在缓解状态下达到稳定时，确保停放制动夹钳装置未达到最大调整能力条件下测量该间隙值，该值应满足： 3～6mm。输出力试验，制动输出力：向制动夹钳装置分别充入400±10kPa的压缩空气，闸片托正压力应满足：34.3±5%kN（TKD600CU17）、35.8±5%kN(TKD600CU19)、（32.58～36.01）kN(TKD600CU18)。停放制动输出力：向停放制动夹钳装置的停放缸充入（480～490） kPa 压缩空气，然后排气，测量闸片托正压力，该值应满足：（63～75）kN。静态传动效率试验制动夹钳装置静态传动效率在定员载荷紧急制动压力（340±10 kPa）下不低于80%。制动夹钳装置静态传动效率按式（1）计算。h = K'/ K……………（1）式中：η——静态传动效率；K'——实测闸片推力，单位为千牛（kN）；K——计算闸片推力，单位为千牛（kN）。其中K 由式（2）计算得到：K= P× A×g ………（2）式中：P——紧急制动时的制动缸压力，单位为千帕（kPa）；A——活塞作用有效面积，单位为平方米（m2）；轴装停放制动夹钳装置（包含停放制动夹钳）的制动缸活塞面积为323.7x10-4m2；轮装制动夹钳装置的制动缸活塞面积为506.7x10-4m2；g ——制动倍率。手动复位试验，进行手动复位操作，制动缸活塞杆应能够顺利回缩至最短位置。测量一侧闸片托和对侧闸片托间的距离L，该值应满足：≥150mm（TKD600CU17、TKD600CU18）、≥196mm（TKD600CU19）。
CR400BF平台动车组常用夹钳单元检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
四级修：制动夹钳装置分解检修，清洗零部件外露表面，油漆表面露出本色、有光泽。除吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓外拆卸的紧固件、所有橡胶件、弹簧和磨耗到限的零部件更新。对制动杠杆螺栓、吊杆螺栓进行磁粉探伤检查合格（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位螺栓探伤报告给甲方）。检查吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、纵向杆、闸片托螺栓和制动缸固定螺栓磨耗量（在螺栓直径最小处测量），以及衬套磨耗量（在孔的最大直径处测量）大于0.5mm时更新。闸片托燕尾槽尺寸大于57mm时更新，闸片托与闸片端部接触面的磨损大于1mm时更新。闸片托弹性销更新。锁定块配合面磨耗深度不大于 0.6mm，锁定弹簧更新。闸片托架连接件无松动、缺失、裂纹、影响功能性的损坏，夹钳机构铸造件非机加工面击打损伤标准如下表所示，超限时更新。
夹钳损伤限度表
制动杠杆螺栓护套（保护筒）无破裂，磕碰深度不大于1.5mm且投影面积不大于300mm2，有贯穿性破损者须更新。目视检查缸体无裂纹。检查制动缸、活塞工作面磨损量，缸体上的活塞工作表面允许研磨修复，修复后不允许出现明显的的弯曲波浪和凹凸不平现象。丝杠、调整螺母和盘制动引导螺母的螺纹部分不得有锈蚀、缺肉等缺陷。清洁、检查、测量制动夹钳装置的其他零部件，存在尺寸超限、裂纹、变形或腐蚀等缺陷时更新。在制动夹钳装置组装过程中，各转动部位须涂抹润滑脂，检修后制动夹钳装置动作灵活无卡滞。主要部件限度值见下表：
制动夹钳组成零部件限度表
对有喷漆要求的零部件，油漆脱落时补漆或重新喷漆。停放制动缓解装置，停放制动缓解装置各部件外观状态良好，紧固件无松动。拉手处螺旋软管局部破损等缺陷时允许用绝缘防水材料处理。缓解装置上锁紧螺母无松动，闸线外层护套破损且破损未伤及线缆时，允许使用热缩管进行局部修复。拉绳拉动灵活，无卡滞现象，插销锁紧功能正常。制动夹钳装置结合四级修整改项点：a）东港辽城公司2020年7月前生产的吊杆，需确认是否已在三级修时返供应商执行射线探伤，并提供三级修的探伤报告，若三级修未执行探伤须在此次四级修执行，探伤合格后出具探伤报告。东港辽城公司2020年7月后生产的吊杆无须开展射线探伤。b）闸片托锁闩转轴处的弹性销材质由碳钢升级为不锈钢（牌号：UNS S30200，表面钝化处理）。c）波纹管安全阀内V形圈材质升级为MVQ硅橡胶。d）制动缸固定螺栓处垫片材质升级为51CrV4或性能更优的材料（注意：须执行中车长客股份变更申请流程），安装面滚花工艺优化。e）对停放缸呼吸通路加改，取消防尘帽及安装管箍，在防尘帽安装处增加螺堵密封。在停放缸内部建立呼吸通路，使停放缸和常用缸共用同一个呼吸堵，停放缸动作时，通过常用缸呼吸堵进行吸气和排气。制动夹钳装置检修组装完成后，开展外观尺寸检查、强度试验、气密性试验、缓解间隙试验、手动复位试验、输出力试验、最大调整量试验、一次调整量试验、灵敏度试验、静态传动效率试验。带停放制动的制动夹钳装置须增加停放制动功能试验、手动缓解性能试验。外观尺寸检查：制动夹钳装置尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。根据制动夹钳装置整改情况，外观增加确认项点如下：波纹管安全阀阀体外表面刻打有“A”标识；停放缸处无防尘帽及安装管箍。强度试验：1）常用制动夹钳装置：向常用缸充入（800±10）kPa的压缩空气，保持压力不小于10s，常用制动夹钳装置不许有损坏及永久性变形。2）制动缸压力叠加试验：排空停放缸的压缩空气，常用缸的输出力达到图样要求的最大允许输出力或输入的压缩空气达到（600±10）kPa时，停止向常用缸充风，保持压力不小于10s，停放制动夹钳装置不许有损坏及永久性变形。3）停放制动夹钳装置：a）向常用缸充入（800±10）kPa的压缩空气，保持压力不小于10s，停放制动夹钳装置不许有损坏及永久性变形。b）向停放缸充入（1200±10）kPa的压缩空气，保持压力不小于10s，停放制动夹钳装置不许有损坏及永久性变形。灵敏度试验 （停放制动缸处于缓解状态）：制动夹钳装置动作灵活，无卡滞，在不大于50kPa压缩空气压力下应产生制动动作。双侧位移量应大于1mm，排气后应缓解。 常温气密性试验：常温下，向制动缸内冲入压缩空气；稳压后，保压2min，泄漏量不大于2kPa。常温气密性能要求见下表。
制动夹钳装置气密性要求（*代表可以大于该压力值）
一次调整量试验：在缓解状态下，将两闸片托间距调至最大位置，测量两闸片托间距 L1；向常用缸充入（100～300）kPa的压缩空气，两闸片托合拢动作结束后排出常用缸内压缩空气，待闸片托回退后测量两闸片托间距 L2；L1与L2的差值不小于3mm。最大调整量试验：在缓解状态下，将两闸片托间距调至最大位置，测量两闸片托间距L1；反复向常用缸充入（100～300）kPa的压缩空气，然后排气，当两闸片托的间距不再减小时，在缓解状态下测量两闸片托间距 L4；L1 与 L4 的差值不小于50mm。 缓解间隙试验：闸片与制动盘双侧间隙之和为（3～6）mm。手动复位试验：常用缸手动复位功能正常，常用缸活塞杆可回缩至最短位置，两侧闸片托间的距离不小于 196mm（TKD600CU19/L、R型）、150mm（TKD600CU17、TKD600CU18型）。停放制动功能试验（只适用于停放制动夹钳装置）：停放制动施加后，向停放缸充入压缩空气，当压缩空气压力升至480kPa时，能彻底缓解。排出停放缸的压缩空气，停放缸应产生制动作用。手动缓解性能试验（只适用于停放制动夹钳装置）：停放缸手动缓解单元功能正常，停放缸处手动缓解拉力在（150～350）N之间。制动力输出试验：1）常用制动夹钳装置：向常用缸充入（400±10）kPa的压缩空气，常用制动夹钳装置闸片托正压力满足： （35.8±5%）kN（TKD600CU19/L、R型）、（34.3±5%）kN（TKD600CU17型）。2）停放制动夹钳装置：a）停放缸充气缓解，向常用缸充入（400±10）kPa的压缩空气，停放制动夹钳装置闸片托正压力满足：（34.3±5%）kN。b）常用制动缸排气缓解，停放制动缸充入480kPa的压缩空气，闸片托正压力满足：（63～75）kN。静态传动效率试验：制动夹钳装置静态传动效率在定员载荷紧急制动压力（340±10 kPa）下不低于80%。
CR400BF平台动车组制动夹钳必换件清单
必换件清单见下表，数量、种类以双方首检确认的实际情况为准。
制动夹钳装置（TKD600CU19/L、R型）必换件目录
制动夹钳装置（TKD600CU17型）必换件目录
制动夹钳装置（TKD600CU18型）必换件目录
CRH5A平台动车组停放夹钳单元检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
三级修：1.清洁制动夹钳装置，制动夹钳装置的金属部件无裂纹，无影响功能的变形或损伤等缺陷；紧固件无松动、缺失。2.波纹管无贯穿性破裂，安装有拉链式波纹管结构的须检查拉链状态良好，拉链接缝部位密封胶无缺失、破裂；呼吸堵无损坏、丢失；制动缸复位螺母处防尘橡胶套外露部位无径向贯穿损伤；波纹管保护阀无损坏、缺失。3.与停放制动缓解装置连接的开口螺钉无裂纹、损坏和轴向弯曲变形等缺陷。停放制动钢丝绳与停放制动缸连接部位的防尘橡胶套破损时修复，无法修复时更换。4.清洁、检查闸片托，外观状态良好、无影响功能的损伤，连接件无松动、缺失或失效。5.制动夹钳装置铸造件非机加工面击打损伤标准如下：a）闸片托击打损伤深度大于2mm时更换。b）制动杠杆和吊架击打损伤深度大于3mm时更换，吊架安装部位和吊杆击打损伤深度大于2mm时更换。c）制动缸和停放缸缸体击打损伤深度大于 1.5mm 时更换。6.杠杆螺栓注油，注油堵腐蚀、堵塞或功能损坏时更新。（适用于 CRH5G、CRH5E 型动车组）7.制动夹钳装置的销轴处须活动自如，有卡滞时润滑销轴滑动面。8.夹钳杠杆螺栓护套（保护筒）无破裂，磕碰深度不大于 1.5mm 且投影面积不大于 300mm2，有贯穿性破损者更换。9.制动夹钳装置需要下车时，吊杆螺栓、吊架螺栓无锈蚀、裂纹、损坏；螺栓杆部存在锈蚀时，除锈后进行磨耗检查，吊杆螺栓杆部直径大于 21.28mm、吊架螺栓杆部（不含螺栓中段直径变小部分及螺栓头处凹槽、注油槽）直径大于 24.38mm；制动夹钳装置的连接螺母及垫片更新。动作试验应符合如下要求：制动夹钳单元和停放制动夹钳单元的空气制动施加、缓解功能正常，以及停放制动夹钳单元的手动缓解功能正常。（缓解时允许单侧虚抱）。在缓解状态下，一侧制动闸片压在制动盘上时，测量另一侧闸片与制动盘间的间隙为（3～6）mm。
四级修：1.制动夹钳装置分解检修，清洗零部件外露表面。除吊架螺栓、吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓外拆卸的紧固件、所有橡胶件和磨耗到限的零部件更新。2.夹钳机构：a）锁定弹簧更新。b）清洁、检查、测量夹钳机构各零部件，存在尺寸超限，裂纹、变形或腐蚀等缺陷时修复或更新。c）吊架螺栓、吊杆螺栓及杠杆螺栓磁粉探伤检查（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位螺栓探伤报告给甲方），无裂纹。d）销轴磨耗量（在直径最小处测量）、衬套磨耗量（在孔的最大直径处测量）不大于 0.5mm；锁闩磨耗深度不大于 0.6mm。e）闸片托燕尾槽磨耗大于 57mm 时更换，闸片托与闸片端部接触面的磨损不大于 1mm。f）检查闸片托是否已完成二次防护改造，主要涉及的改造项点如下：①闸片托安装的锁闩在开闭端采用开口销和锁定弹簧固锁，因此在闸片托上增加开口销安装孔；以及对锁定弹簧孔扩孔，改造位置和尺寸见下图；
图： 闸片托结构改造局部示意图（左右闸片托为镜像结构）
②对锁闩结构进行改造，改造位置和尺寸见下图；
图： 锁闩结构改造局部示意图
③闸片托组装时，闸片托安装的锁闩在固定端采用双弹性销的固定方式，两个弹性销开口方向互为180°，改造位置见下图。
图： 双弹性销结构安装示意图
3.制动缸：a）制动缸内所有橡胶件、标准紧固件等更新。b）清洁、检查、测量制动缸各零部件，存在尺寸超限、裂纹、变形或腐蚀等缺陷时修复或更新。检查气缸、活塞工作面磨损量，缸体上的活塞工作表面允许研磨修复，修复后不允许出现明显的弯曲波浪和凹凸不平现象。检查活塞导向槽滑动面的磨损量不允许超过0.5mm。外观检查制动缸内弹簧，无断裂、严重锈蚀和磨损。检测制动缸内弹簧工作高度时的力值，应符合限度要求。将新的调整螺母拧在丝杠组成上，沿轴向测量螺母和丝杠组成之间的后退间隙，间隙值大于0.8mm应更换。丝杠、调整螺母和引导螺母的螺纹部分不得有锈蚀、缺肉等缺陷。4.制动夹钳装置组装：CRH5A型动车组制动夹钳装置（含闸片）缓解间隙为（2～4）mm的须调整为（3～6）mm。对常用制动夹钳装置的常用制动缸进行参数调整，合格后使用（60～70）N拧紧制动缸锁紧定位圈。5.在制动夹钳装置组装时，各转动部位涂抹润滑脂，检修后制动夹钳装置动作灵活无卡滞。6.对有喷漆要求的零部件，油漆脱落时补漆或重新喷漆。高寒清漆缺失或补油漆时须补高寒清漆PUR SF90-0000/0；若零部件重新喷油漆，高寒清漆覆盖厚度为（30～50）μm。7.制动夹钳装置组装后，进行尺寸检查、强度试验、气密性试验、缓解间隙试验、手动复位试验、输出力试验、最大调整量试验、一次调整量试验、灵敏度试验、静态传动效率试验。带停放制动的制动夹钳装置还须进行停放制动功能试验、手动缓解性能试验。各项试验结果合格，具体要求如下：1）外观尺寸检查：制动夹钳装置外观尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。2）强度试验：常用制动夹钳装置，向常用制动缸充入不低于1000kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。停放制动夹钳装置，a）向常用制动缸充入不低于800kPa的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。b）向停放制动缸充入不低于1200kPa的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。c）制动缸压力叠加试验，排空停放制动缸的压缩空气，常用制动缸的输出力达到图样要求的最大允许输出力或输入的压缩空气达到600kPa时，停止向常用制动缸充风，并等待10s，检查制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。3）灵敏度试验 （停放制动缸处于缓解状态），闸片托初始动作时，制动夹钳装置压缩空气的压力不大于50kPa，排气后应缓解。4）气密性试验，常温下，向制动缸内冲入压缩空气；稳压后，保压2min，泄漏量不大于2kPa。常温气密性能要求见下表。
表 制动夹钳装置气密性要求（*代表可以大于该压力值）
5）一次调整量试验，在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次；待活塞杆头完全伸出后，排出常用制动缸内压缩空气，活塞杆头回缩最终位置L2与L1的差值。CRH5A/5J型动车组：常用制动夹钳装置常用制动缸一次调整量不小于10mm；停放制动夹钳装置常用制动缸的一次调整量不小于10mm。其他车型动车组：常用制动夹钳装置常用制动缸一次调整量不小于11mm；停放制动夹钳装置常用制动缸的一次调整量不小于12mm。6）最大调整量试验，在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次，直至达到丝杠最大伸出长度L2时与初始位置L1的差值。常用制动夹钳装置常用制动缸的最大调整量不小于130mm。停放制动夹钳装置常用制动缸的最大调整量不小于109mm。
7）最大有效活塞行程，向常用制动缸（停放制动夹钳装置的停放缸须在缓解状态下）充入压缩空气为300kPa，检查常用制动缸的最大有效活塞行程。停放制动缸充气缓解后，排风施加停放制动检查停放制动缸的最大有效活塞行程。常用制动夹钳装置常用制动缸的最大有效活塞行程不小于21mm。停放制动夹钳装置常用制动缸的最大有效活塞行
（项目编号：ZTSYJCGS2026-0093）
1．采购条件
本采购项目沈阳局集团公司沈阳动车段2026年高级修动车组配件维修业务外包（七次）采购人为中国铁路沈阳局集团有限公司沈阳动车段，采购项目资金来自大修，已落实，具备采购条件，现对本项目采购进行公开竞争性谈判。
2．采购范围及相关要求
采购业务外包的名称、类别、工作量、交工验收地点、包件划分等详见本公告附件1。
1.执行的技术标准：详见技术规格书。
2.铁路专用配件维修（服务）执行的相关文件、规定：按照《CRH5A平台动车组高级修检修规程》（铁机辆【2024】120号附件3）；《CRH3C380B380C平台动车组高级修检修规程》（铁机辆【2024】120号附件2）;《CR400AF/BF平台动车组三级检修规程》（铁机辆【2020】35号）执行；
3.维保条款：自验收合格之日起质保期内，由于设备质量因素而造成的损坏，均由供应商负责免费维修和更换备件。 赔付标准依据： （1）验收入库时发生不合格产品： （2）发生一般质量问题，影响生产： （3）导致人员伤亡和财产损失： （4）影响列车： （5）导致行车事故： （6）其它：
4.售后服务及要求：（1）售后质保范围包括为乙方作业范围。 （2）乙方接到甲方售后服务要求时，应保证在12小时内，指派人员到指定地点进行处理。遇特殊情况无法在规定时间完成时，需给予正式书面解答，全程跟踪处理，确保不影响行车安全，直至问题解决。 （3）乙方在售后服务时所产生的人工、材料、运输等费用，均由乙方全部承担。 （4）乙方在售后时作业质量标准及要求须无偏差执行本技术规格书规定的技术标准。5.其他需具体明确的技术要求：详见技术规格书。
技术规格书
CR400BF平台动车组带齿轮箱动力车轴检修
1采埃孚齿轮箱分解检修
1.1采埃孚齿轮箱四级修。
1.1.1对齿轮箱进行分解，对各零部件进行清洁，零部件重新组装时需确保干燥、无污物。对车轴齿轮箱座部位进行检修。如果车轴齿轮箱配合部位出现损伤等缺陷，需提供故障报告。齿轮箱箱体需配套使用。如上箱体或下箱体损坏，整体更换上下箱体；如齿轮损伤，则仅需更换损坏部件。拆卸齿轮箱注排油堵，检查注排油堵表面，如发现颗粒状金属碎屑，待齿轮箱分解后需对各零部件进行详细检查，并对故障零部件进行更换。齿轮箱箱体清洁后进行外观目视检查，检查箱体有无异物（如飞石）击打造成的损伤并记录，检查箱体内有无油污、异物、掉漆、锈蚀并记录。箱体表面损伤深度较小且目视检查无裂纹，允许对缺陷周围打磨圆滑过渡。如箱体存在裂纹，应隔离并探伤确认状态。对箱体配合机械加工面（合箱面、端盖或衬套安装面、吊杆橡胶垫安装面、注排油堵座安装面）进行渗透探伤，如下图所示。对齿轮啮合面、齿根圆弧过渡区域、齿槽底面、输入齿轴外圆面进行磁粉探伤，目视检查齿轮状态，齿轮出现剥离、崩齿、点蚀、裂纹等缺陷及齿面出现严重磨损时更换。目视检查小齿轮轴锥面有无划伤，划伤深度不超过0.5mm，对划伤处先用180#以上的砂纸去除凸起部位，再用工业百洁布修整配合面，锥度配合面接触率须满足以环规检测不小于90%。齿轮检修过程中应在齿轮侧面标注检修标识，以免检修过程中与新齿轮件发生混淆。至少应包括检修日期及检修级别。如ZF-12/17-A41，代表ZF于2017年12月进行第一次四级修。目视检查密封盖、挡圈、轴承压板、轴承座、集电环箱，不允许存在过热痕迹、裂纹。齿轮箱吊杆组成、接地装置组成（含接地线座板）更新。检查油位视窗等箱体附件，异常时更换。对齿轮箱箱体油漆缺损部位进行补漆，包括底漆和面漆，对其他部分只喷涂面漆，面漆颜色RAL9011。
图上箱体渗透探伤部位（图中黄色部分）
图下箱体渗透探伤部位（图中黄色部分）
1.1.2采埃孚齿轮箱组装：在进行齿轮箱组装时需要按照正规的、最新版图纸及文件执行。齿轮箱箱体与原齿轮副原则上需配套使用。如上箱体或下箱体损坏，整体更换上下箱体；如齿轮损伤，则仅需更换损坏部件。根据车轴尺寸选配迷宫环、挡水环、集电环和轴承，测量大齿轮内孔尺寸（退卸大齿轮时），在过盈量满足表1的前提下进行组装。
表1齿轮箱输出端配合过盈量要求
| 序号 | 位置 | 要求值（mm） | |
| 1 | 密封圈GM | 0.025～0.074 | |
| 2 | 密封圈GW | 0.039～0.088 | |
| 3 | 集电环 | 0.107～0.199 | |
| 4 | 挡水环GW | 0.039～0.088 | |
| 5 | 轴承内圈与车轴 | FAG:0.098～0.149 | |
| TIMKEN:0.095～0.149 | |||
| 6 | 大齿轮处（退卸时） | 新造时 | 0.224～0.3 |
| 检修时 | 0.211～0.3 | ||
对输入轴3处轴承安装座的尺寸进行测量并记录，过盈量需满足表2的要求。
表2齿轮箱输入端配合过盈量要求
| 序号 | 位置 | 要求值（mm） |
| 1 | 密封圈PM（轴/孔） | 0.013～0.051 |
| 2 | 电机侧、车轮侧柱轴承处（轴/孔）、车轮侧球轴承处（轴/孔） | 0.02～0.054 |
对轴承座与轴承配合部位进行尺寸测量并记录。组装时须保证轴承座与轴承外圈的过盈量满足表3的要求。
表3轴承座与轴承配合的过盈量要求
| 序号 | 位置 | 要求值（mm） |
| 1 | 轴承座G | 0.025～0.082 |
| 2 | 轴承座PM/PW | -0.01～0.033 |
齿轮箱组装完成后大、小齿轮轴承游隙需满足表4要求并做记录。齿轮侧隙满足0.15～0.50mm。
表4大小齿轮轴承游隙
| 位置 | 轴承类型 | 轴承型号 | 厂家 | 游隙（mm） | |
| 小齿轮轴承 | 电机侧 | 圆柱滚子轴承 | NU214-E-XL-MPAX-C3-M15AS | FAG | 0.065～0.1 |
| 圆柱滚子轴承 | NU214ECML/C4HS1VR661 | SKF | 0.107～0.125 | ||
| 轮侧 | 四点球轴承 | BAQ-7134A | SKF | 0.196～0.226 | |
| 四点球轴承 | QJ214N2MPA.C4.F59 | FAG | 0.17～0.22 | ||
| 圆柱滚子轴承 | NU215-E-XL-MPAX-C4-M15AS | FAG | 0.09～0.125 | ||
| 圆柱滚子轴承 | NU215ECML/C4HS1VR661 | SKF | 0.107～0.125 | ||
| 大齿轮轴承 | 圆锥滚子轴承 | F-624387.TR1 | FAG | 0.05～0.1mm | |
| 圆锥滚子轴承 | NP795878SB-902A1 | Timken | |||
1.1.3采埃孚齿轮箱组装完成后检修后需满足的技术性能指标：齿轮箱组装完成后需进行例行试验，包括温升、振动及泄漏试验。齿轮箱试验过程中，轴承最高温度不超过135℃，润滑油最高温度不超过120℃。齿轮箱试验过程中，齿轮箱振动加速度有效值不超过100m/s²（不包含加减速过程）。齿轮箱跑合试验过程中不允许出现泄漏。齿轮箱跑合试验时间-转速表按照表5要求进行。
表5齿轮箱跑合试验试验时间-转速表（速度平稳状态的时间要求）
| 序号 | 小齿轮轴转速（rpm） | 车轴转速（rpm） | 转向 | 时间(min) |
| 1 | 1000 | 398 | 顺时针 | 3 |
| 2 | 1000 | 398 | 逆时针 | 3 |
| 3 | 3142 | 1248 | 顺时针 | 5 |
| 4 | 4714 | 1873 | 顺时针 | 5 |
| 5 | 5500 | 2185 | 顺时针 | 5 |
| 6 | 3142 | 1248 | 逆时针 | 5 |
| 7 | 4714 | 1873 | 逆时针 | 5 |
| 8 | 5500 | 2185 | 逆时针 | 5 |
| 注：小齿轮转速误差为0～100rpm | ||||
1.2采埃孚齿轮箱五级修。除按四级修标准检修外，还需更换轴承座G和轴承座PW/PM、齿轮箱吊杆组成。齿轮箱箱体脱漆并重新喷漆，各部件按规定进行探伤。
1.3采埃孚齿轮箱必换件：
采埃孚CW350D型齿轮箱四级修的必换件清单及相关要求见表6。
表6采埃孚CW350D型齿轮箱必换件目录
| 序号 | 厂家图号 | 名称/规格 | 长客股份物料编码 | 数量/每套 | 备注 | ||
| 1 | 0736.300.705 | 螺堵-G3/4 | M000002358681 | 2 | / | ||
| 2 | 0634.801.344 | 密封垫圈27×32 | M000003116829 | 2 | / | ||
| 3 | 0636.302.608 | 螺堵M20×1.5 | 541097 | 8 | / | ||
| 4 | 0634.801.308 | 密封垫圈20×24 | 542453 | 8 | / | ||
| 5 | 0636.103.536 | 内六角螺M8×35 | 542471 | 19 | / | ||
| 6 | 0630.100.210 | M8防松垫片 | 542456 | 9 | / | ||
| 7 | 0636.100.963 | 六角螺栓M12×80 | 542480 | 8 | / | ||
| 8 | 0630.100.343 | M12防松垫片 | 542460 | 42 | / | ||
| 9 | 0636.100.964 | 六角螺栓M12×110 | 542482 | 4 | / | ||
| 10 | 0636.103.826 | 螺杆M16×125 | 542432 | 4 | / | ||
| 11 | 0630.100.345 | M16防松垫片 | 542459 | 4 | / | ||
| 12 | 0637.101.386 | 六角螺母M16 | 542431 | 4 | / | ||
| 13 | 4050.301.199 | 铭牌 | M000003116828 | 1 | / | ||
| 14 | 0636.103.424 | 螺栓M4×8 | M000003116841 | 4 | / | ||
| 15 | 0636.100.565 | 六角螺栓M6×14 | M000003116832 | 12 | / | ||
| 16 | 4050.301.168 | 挡板 | M000003116831 | 4 | / | ||
| 17 | 4050.301.183 | 垫 | M000003116830 | 4 | / | ||
| 18 | 0637.510.078 | 堵 | M000003116834 | 2 | / | ||
| 19* | 0750.116.483 | 0735.300.860 | 4点轴承 | 541105 | M000003116840 | 1 | / |
| 0735.300.863 | M000003116833 | ||||||
| 20 | 0631.501.069 | 键6×6×14 | 541101 | 1 | / | ||
| 21 | 4050.302.138 | 环 | 541078 | 1 | / | ||
| 22 | 4050.302.137 | 环 | 541077 | 1 | / | ||
| 23* | 0750.118.790 | 0735.300.878 | 圆柱滚子轴承 | M000003116838 | M000003116835 | 1 | / |
| 0735.302.030 | M000003116839 | ||||||
| 24 | 4050.302.292 | 轴端压盖 | M000003116836 | 1 | / | ||
| 25 | 0636.103.827 | 内六角螺栓M10×35 | M000003116837 | 4 | / | ||
| 26 | 0730.302.553 | 调整垫 | 542455 | 1 | / | ||
| 27 | 0636.103.534 | 六角螺栓M10×45 | 542483 | 20 | / | ||
| 28 | 0630.100.342 | M10防松垫片 | 542462 | 28 | / | ||
| 29 | 0630.100.342 | M10防松垫片 | 542462 | 4 | 京张齿轮箱 | ||
| 30 | 4050.302.302 | 垫 | M000003116827 | 2 | / | ||
| 31* | 0750.118.994 | 0735.302.394 | 圆柱滚子轴承 | M000003116824 | M000003116825 | 1 | / |
| 0735.302.395 | M000003116826 | | / | ||||
| 32 | 4050.302.268 | 迷宫环 | M000003118059 | 1 | / | ||
| 33 | 0631.329.045 | 弹簧销5×14 | 542438 | 1 | / | ||
| 34 | 4050.302.294 | 迷宫环 | M000003118058 | 1 | / | ||
| 35 | 0630.100.270 | M8窄防松垫片 | 542457 | 12 | / | ||
| 36* | 0750.120.402 | 0735.302.674 | 圆锥滚子轴承 | M000003118056 | M000003118061 | 2 | / |
| 0735.302.712 | | M000003118060 | |||||
| 37 | 0631.501.634 | 键8×7×18 | M000002358736 | 1 | / | ||
| 38 | 4050.323.400 | 迷宫环 | M000003118055 | 1 | / | ||
| 39* | 0769.146.437 | 4050.323.237 | 迷宫环 | M000003118052 | / | 1 | / |
| 4050.323.236 | / | ||||||
| 4050.323.235 | / | ||||||
| 40 | 4050.323.464 | 迷宫环 | M000003118054 | 1 | / | ||
| 41 | 4050.323.463 | 迷宫环 | M000003118050 | 1 | / | ||
| 42 | 0631.313.021 | 圆柱销 | M000003118142 | 1 | / | ||
| 43 | 4050.323.447 | 迷宫环 | M000003118053 | 1 | / | ||
| 44 | 4050.323.538 | 迷宫环 | M000003118048 | 1 | / | ||
| 45 | 0501.224.572 | 集电环 | M000003118103 | 1 | / | ||
| 46 | 0636.100.233 | 六角螺栓M12×60 | 542481 | 30 | / | ||
| 47 | 0636.100.962 | 六角螺栓M10×30 | 542476 | 8 | / | ||
| 48 | 0636.100.962 | 六角螺栓M10×30 | 542476 | 4 | 京张齿轮箱 | ||
| 49 | 0636.100.796 | 六角螺栓M8×20 | 542475 | 2 | / | ||
| 50 | 0637.510.107 | 螺堵GPN700M12 | 542437 | 7 | / | ||
| 51 | 0637.510.106 | 螺堵GPN700M8 | 542433 | 22 | / | ||
| 52 | 0637.510.283 | 螺堵GPN700M10 | 542436 | 8 | / | ||
| 53 | 0501.223.014 | 吊杆总成 | 642506 | 1 | / | ||
| 54 | 0501.224.569 | 接地装置总成 | M000000982094 | 1 | / | ||
*总号/子号
采埃孚CW350D型齿轮箱五级修的必换件清单及相关要求见表7。
表7采埃孚CW350D型齿轮箱必换件目录
| 序号 | 厂家图号 | 名称/规格 | 长客股份物料编码 | 数量/每套 | 备注 | |||
| 1 | 0736.300.705 | 螺堵-G3/4 | M000002358681 | 2 | / | |||
| 2 | 0634.801.344 | 密封垫圈27×32 | M000003116829 | 2 | / | |||
| 3 | 0636.302.608 | 螺堵M20×1.5 | 541097 | 8 | / | |||
| 4 | 0634.801.308 | 密封垫圈20×24 | 542453 | 8 | / | |||
| 5 | 0636.103.536 | 内六角螺M8×35 | 542471 | 19 | / | |||
| 6 | 0630.100.210 | M8防松垫片 | 542456 | 9 | / | |||
| 7 | 0636.100.963 | 六角螺栓M12×80 | 542480 | 8 | / | |||
| 8 | 0630.100.343 | M12防松垫片 | 542460 | 42 | / | |||
| 9 | 0636.100.964 | 六角螺栓M12×110 | 542482 | 4 | / | |||
| 10 | 0636.103.826 | 螺杆M16×125 | 542432 | 4 | / | |||
| 11 | 0630.100.345 | M16防松垫片 | 542459 | 4 | / | |||
| 12 | 0637.101.386 | 六角螺母M16 | 542431 | 4 | / | |||
| 13 | 4050.301.199 | 铭牌 | M000003116828 | 1 | / | |||
| 14 | 0636.103.424 | 螺栓M4×8 | M000003116841 | 4 | / | |||
| 15 | 0636.100.565 | 六角螺栓M6×14 | M000003116832 | 12 | / | |||
| 16 | 4050.301.168 | 挡板 | M000003116831 | 4 | / | |||
| 17 | 4050.301.183 | 垫 | M000003116830 | 4 | / | |||
| 18 | 0637.510.078 | 堵 | M000003116834 | 2 | / | |||
| 19 | 0750.116.483 | 0735.300.860 | 4点轴承 | 541105 | M000003116840 | 1 | / | |
| 0735.300.863 | M000003116833 | / | | |||||
| 20 | 0631.501.069 | 键6×6×14 | 541101 | 1 | / | |||
| 21 | 4050.302.138 | 环 | 541078 | 1 | / | |||
| 22 | 4050.302.137 | 环 | 541077 | 1 | / | |||
| 23 | 0750.118.790 | 0735.300.878 | 圆柱滚子轴承 | M000003116838 | M000003116835 | 1 | / | |
| 0735.302.030 | M000003116839 | / | | |||||
| 24 | 4050.302.292 | 轴端压盖 | M000003116836 | 1 | / | |||
| 25 | 0636.103.827 | 内六角螺栓M10×35 | M000003116837 | 4 | / | |||
| 26 | 0730.302.553 | 调整垫 | 542455 | 1 | / | |||
| 27 | 0636.103.534 | 六角螺栓M10×45 | 542483 | 20 | / | |||
| 28 | 0630.100.342 | M10防松垫片 | 542462 | 28 | / | |||
| 29 | 0630.100.342 | M10防松垫片 | 542462 | 4 | 京张齿轮箱 | |||
| 30 | 4050.302.302 | 垫 | M000003116827 | 2 | / | |||
| 31 | 0750.118.994 | 0735.302.394 | 圆柱滚子轴承 | M000003116824 | M000003116825 | 1 | / | |
| 0735.302.395 | M000003116826 | | / | | ||||
| 32 | 4050.302.268 | 迷宫环 | M000003118059 | 1 | / | |||
| 33 | 0631.329.045 | 弹簧销5×14 | 542438 | 1 | / | |||
| 34 | 4050.302.294 | 迷宫环 | M000003118058 | 1 | / | |||
| 35 | 0630.100.270 | M8窄防松垫片 | 542457 | 12 | / | |||
| 36 | 0750.120.402 | 0735.302.674 | 圆锥滚子轴承 | M000003118056 | M000003118061 | 2 | / | |
| 0735.302.712 | | M000003118060 | / | | ||||
| 37 | 0631.501.634 | 键8×7×18 | M000002358736 | 1 | / | |||
| 38 | 4050.323.400 | 迷宫环 | M000003118055 | 1 | / | |||
| 39 | 0769.146.437 | 4050.323.237 | 迷宫环 | M000003118052 | / | 1 | / | |
| 4050.323.236 | / | / | | |||||
| 4050.323.235 | / | | ||||||
| 40 | 4050.323.464 | 迷宫环 | M000003118054 | 1 | / | |||
| 41 | 4050.323.463 | 迷宫环 | M000003118050 | 1 | / | |||
| 42 | 0631.313.021 | 圆柱销 | M000003118142 | 1 | / | |||
| 43 | 4050.323.447 | 迷宫环 | M000003118053 | 1 | / | |||
| 44 | 4050.323.538 | 迷宫环 | M000003118048 | 1 | / | |||
| 45 | 0501.224.572 | 集电环 | M000003118103 | 1 | / | |||
| 46 | 0636.100.233 | 六角螺栓M12×60 | 542481 | 30 | / | |||
| 47 | 0636.100.962 | 六角螺栓M10×30 | 542476 | 8 | / | |||
| 48 | 0636.100.962 | 六角螺栓M10×30 | 542476 | 4 | 京张齿轮箱 | |||
| 49 | 0636.100.796 | 六角螺栓M8×20 | 542475 | 2 | / | |||
| 50 | 0637.510.107 | 螺堵GPN700M12 | 542437 | 7 | / | |||
| 51 | 0637.510.106 | 螺堵GPN700M8 | 542433 | 22 | / | |||
| 52 | 0637.510.283 | 螺堵GPN700M10 | 542436 | 8 | / | |||
| 53 | 0501.223.014 | 吊杆总成 | 642506 | 1 | / | |||
| 54 | 0501.224.569 | 接地装置总成 | M000000982094 | 1 | / | |||
| 55 | 4050.302.275 | 轴承套 | M000003118099 | 1 | / | |||
| 56 | 4050.302.274 | 轴承套 | M000003118095 | 1 | / | |||
| 57 | 4050.323.415 | 轴承套 | M000003118094 | 1 | / | |||
| 58 | 4050.323.417 | 轴承套 | M000003118093 | 1 | / | |||
2戚墅堰齿轮箱分解检修
2.1戚墅堰齿轮箱四级修。
2.1.1齿轮箱进行分解，对各零部件进行清洁，零部件重新组装时需确保干燥、无污物。对车轴齿轮箱座部位进行检修。如果车轴齿轮箱配合部位出现损伤等缺陷，需提供故障报告。齿轮箱箱体需配套使用。如上箱体或下箱体损坏，整体更换上下箱体；如齿轮损伤，则仅需更换损坏部件。拆卸齿轮箱排油栓，检查排油栓表面，如发现颗粒状金属碎屑，待齿轮箱分解后需对各零部件进行详细检查，并对故障零部件进行更换。齿轮箱箱体清洁后进行外观目视检查，检查箱体有无异物（如飞石）击打造成的损伤并记录，检查箱体内有无油污、异物、掉漆、锈蚀并记录。箱体表面损伤深度较小且目视检查无裂纹，允许对缺陷周围打磨圆滑过渡。如箱体存在裂纹，应隔离并探伤确认状态。对箱体配合机械加工面（合箱面、轴承座安装面、吊杆橡胶垫安装面、排油栓座安装面）进行渗透探伤。对齿轮啮合面、齿根圆弧过渡区域、齿槽底面、输入齿轴外圆面进行磁粉探伤，目视检查齿轮状态，齿轮出现剥离、崩齿、点蚀、裂纹等缺陷及齿面出现严重磨损时更换。目视检查小齿轮轴锥面有无划伤，划伤深度不超过0.5mm，对划伤处先用180#以上的砂纸去除凸起部位，再用工业白洁布修整配合面，锥度配合面接触率须满足环规检测不小于90%。齿轮检修过程中应在齿轮侧面标注检修标识，至少应包括检修日期及检修级别。如A41-17-12，代表于2017年12月进行第一次四级修。目视检查密封盖GW、内挡圈、轴承压板、轴承座、集电环箱，不允许存在过热痕迹、裂纹。齿轮箱吊杆组成分解检查，需对表面锈蚀或生锈部位进行修复处理，变形时调修，破损时更新。齿轮箱吊杆螺栓颈部（直径Ф50.5mm范围）须磁粉探伤检查，不许存在裂纹，杆端螺纹及杆端螺纹的退刀槽部位目视检查状态良好，杆体表面须重新镀锌。吊杆螺栓存在磨耗时，须打磨圆滑过渡，磨耗部位探伤检查无裂纹；吊杆磨耗部位直径不小于Ф49.7mm，对应橡胶承载块和垫片保护套的内孔磨耗部位直径不大于Ф52mm。更新吊杆橡胶垫。检查加油栓、排油栓、油位计等箱体附件，异常时更换。更换密封垫片、铜垫圈、油位计玻璃。接地装置须分解检修。目视检查接地装置各部件，去除各部件表面浮锈。更新刻度盘、密封垫及相应的紧固件。碳刷断裂、碳刷剩余长度低于35mm的须更新，导线的芯线断裂在10%以上的须更新。碳刷支撑架损伤、变形应修复，影响装配时更新。弹簧组成、滚筒、支架板和接地线座板更新。接地装置组装时更新密封垫，接地装置与集电环箱的安装面须涂抹密封胶（threebond1215，也可选用乐泰587或类似品），集电环箱上的锈迹须去除，集电环箱凹槽须涂底漆防护。齿轮箱分解完成后，如果车轴齿轮箱配合部位出现损伤等缺陷，需提供故障报告。对齿轮箱箱体油漆缺损部位进行补漆，包括底漆和面漆，对其他部位只喷涂面漆，面漆颜色RAL9011。
2.1.2戚墅堰齿轮箱组装：根据车轴尺寸选配密封圈、挡水环、集电环和轴承，测量大齿轮内孔尺寸（退卸大齿轮时），在过盈量满足表8的前提下进行组装。
表8齿轮箱输出端配合过盈量要求
| 序号 | 位置 | 要求值（mm） | |
| 1 | 密封圈GM/GW | 0.031～0.097 | |
| 2 | 集电环 | 0.101～0.176 | |
| 3 | 挡水环GW | 0.058～0.107 | |
| 4 | 轴承内圈与车轴 | SKF/FAG：0.098～0.149 | |
| NSK：0.13～0.181 | |||
| 5 | 大齿轮处（退卸时） | 新造时 | 0.241～0.3 |
| 检修时 | 0.211～0.3 | ||
对输入轴3处轴承安装座的尺寸进行测量并记录，过盈量需满足表9的要求。
表9齿轮箱输入端配合过盈量要求
| 序号 | 位置 | 要求值（mm） |
| 1 | 密封圈PM（轴/孔） | 0.029～0.078 |
| 2 | 电机侧、车轮侧柱轴承处（轴/孔）、车轮侧球轴承处（轴/孔） | 0.02～0.048 |
对轴承座与轴承配合部位进行尺寸测量并记录。组装时须保证轴承座与轴承外圈的过盈量满足表10的要求。
表10轴承座与轴承配合的过盈量要求
| 序号 | 位置 | 要求值（mm） |
| 1 | 轴承座G | 0.005～0.045 |
| 2 | 轴承座PM/PW | 0.002～0.045 |
齿轮箱组装完成后大、小齿轮轴承游隙需满足表11要求并做记录。齿轮侧隙满足0.14～0.65mm。
表11大小齿轮轴承游隙要求
| 序号 | 位置 | 轴承型号 | 轴向游隙（mm） |
| 1 | 大齿轮轴承 | SKFDCSK11-54 | 0.11～0.16 |
| 2 | FAGF-612398-TR1 | 0.10～0.15 | |
| 3 | NSK-R205-4g3S3QWAP6A | 0.12～0.18 | |
| 4 | 小齿轮轴承 | SKF-QJ-215N2MA-C4B20 | 0.113～0.197 |
| 5 | FAG-QJ215-XL-N2-MPA-S1-F59-C4-M15CZ | 0.113～0.197 |
2.1.3戚墅堰齿轮箱组装完成后检修后需满足的技术性能指标：齿轮箱组装完成后需进行例行试验，包括温升、振动及泄漏试验。齿轮箱试验过程中，各轴承最高温度不超过135℃，润滑油最高温度不超过120℃。参照《GB/T6075.1-1999在非旋转部件上测量和评价机器的机械振动》，试验过程中，使用振动测试系统检查齿轮箱输出端各轴承座处垂向振动，N1、N2、N3工况时，稳定状态（加减速过程除外）振动速度均方根值＜18mm/s，N4工况时，稳定状态（加减速过程除外）振动速度均方根值≤25mm/s。齿轮箱跑合试验过程中不允许出现泄漏。齿轮箱跑合试验时间-转速表按照表12要求进行。
表12戚墅堰齿轮箱跑合试验试验时间-转速表（速度平稳状态的时间要求）
| 序号 | 小齿轮轴转速（rpm） | 车轴转速（rpm） | 转向 | 时间(min) |
| 1 | 1000 | 398 | 顺时针 | 3 |
| 2 | 1000 | 398 | 逆时针 | 3 |
| 3 | 3142 | 1248 | 顺时针 | 5 |
| 4 | 4714 | 1873 | 顺时针 | 5 |
| 5 | 5500 | 2185 | 顺时针 | 5 |
| 6 | 3142 | 1248 | 逆时针 | 5 |
| 7 | 4714 | 1873 | 逆时针 | 5 |
| 8 | 5500 | 2185 | 逆时针 | 5 |
| 注：小齿轮转速误差为0～100rpm | ||||
2.2戚墅堰齿轮箱五级修：除按四级修标准检修外，还需更新密封盖GW、内挡圈、齿轮箱接地装置除碳刷外其余所有部件（G322A型齿轮箱不适用）、齿轮箱吊杆组成。齿轮箱箱体重新油漆。各部件按规定进行探伤。
2.3戚墅堰齿轮箱必换件：
戚墅堰G322/G322A型齿轮箱四级修的必换件清单及相关要求见表13。
表13戚墅堰齿轮箱必换件目录
| 序号 | 标准/厂家图号 | 名称/规格 | 物料编码 | 长客股份物料编码 | 数量/每套 | 备注 |
| D214025007 | 密封盖PM | M000000922028 | M000002729587 | 1 | / | |
| D214025009 | 密封圈PM | M000000922194 | M000002729544 | 1 | / | |
| D214025008 | 密封盖PW | M000000922193 | M000002738940 | 1 | / | |
| D214025010 | 调整垫P | M000000923281 | M000002738966 | 2 | / | |
| D214025013 | 轴承外挡圈 | M000000922196 | M000002738942 | 1 | / | |
| D214025017 | 调整垫G（0.1） | M000000923284 | M000002738967 | 2 | / | |
| 调整垫G（0.13） | M000000923146 | M000002738968 | 1 | / | ||
| 调整垫G（0.15） | M000000923087 | M000002738969 | 1 | / | ||
| 调整垫G（0.3） | M000000923088 | M000002738970 | 2 | / | ||
| 调整垫G（0.5） | M000000923086 | M000002742041 | 3 | / | ||
| D214025019 | 密封圈GM | M000000921745 | M000002730836 | 1 | / | |
| D214025020 | 集电环 | M000000921746 | M000002806701 | 1 | / | |
| D214025021 | 密封圈GW | M000000921747 | M000002730891 | 1 | / | |
| D214025022 | 挡水环GW | M000000921748 | M000002806581 | 1 | / | |
| D214025027 | 密封垫(排油栓座) | M000000923021 | M000002730839 | 2 | / | |
| D214025030 | 密封垫(观察盖) | M000000923023 | M000002738958 | 1 | / | |
| D214025031 | 后飞石防护板 | M000000921736 | M000002738993 | 1 | / | |
| D214025102 | 吊杆橡胶 | M000000921785 | 558999 | 4 | 吊挂组装 | |
| D214025108 | 薄调整垫(DG) | M000000920713 | 558993 | 20 | ||
| GB/T91-2000 | D8L900Cr18Ni9Ti | M000001152896 | 583707 | 2 | ||
| D214014032 | 温度传感器盖板 | M000000922158 | M000002690688 | 4 | / | |
| D214031202 | 密封垫(油位计外部) | M000000930640 | M000002749909 | 1 | 油位计组装 | |
| D214031203 | 油位计玻璃 | M000000930642 | M000002806908 | 1 | ||
| D214031204 | 密封垫(油位计内部) | M000000930641 | M000002749910 | 1 | ||
| Wedge-Lock | 垫圈NL5ss | M000000923467 | M000002738971 | 4 | ||
| GB/T5783-2016 | 螺栓M5X20 | M000000921246 | M000002738961 | 4 | ||
| DTF6175PTM12-8F6 | 施必牢自锁螺母M12-8F6 | M000001108276 | M000002692220 | 10 | 合箱面处 | |
| JISB2301R1/4 | 开孔测温孔螺堵 | M000001157944 | M000002738959 | 2 | 加油栓座处、 排油栓座处 | |
| D214046050 | 工艺堵M12 | M000001745969 | M000003647219 | 3 | 合箱面处（新增） | |
| DIN7603 | G3/4螺堵用密封铜垫 | M000000923454 | 404786 | 2 | 加油栓处、排油栓处 | |
| DIN910-G3/4-ST-PM | 磁性螺塞G3/4 | M000000930781 | M000002691873 | 2 | 加油栓处、排油栓处 | |
| YB/T5294-2009 | 镀锌钢丝Φ1.2 | M000000952238 | 98176（非戚所购买） | 0.4 | 加油栓处、排油栓处 | |
| GB/T5782-2016 | 螺栓M12×65 | M000000920640 | M000000920640 | 10 | 合箱面处 | |
| GB/T5782-2016 | 螺栓M16×80 | M000001146984 | M000002738962 | 4 | 合箱面处 | |
| GB/T5783-2016 | 螺栓M12×30 | M000000827135 | M000000827135 | 27 | 轴承座PM处，密封盖PW处，轴承座PW处 | |
| GB/T5783-2016 | 螺栓M12×40 | M000000827139 | M000002738960 | 28 | 集电环箱处，密封盖GW处，合箱面处 | |
| GB/T5783-2016 | 螺栓M10×35 | M000000921240 | M000000921240 | 4 | 轴承压板PW处 | |
| GB/T5783-2016 | 螺栓M6×16 | M000000921230 | M000000921230 | 8 | 温度传感器盖板处 | |
| GB/T5783-2016 | 螺栓M8×20 | M000000921045 | M000000921045 | 17 | 密封盖PM处，后飞石防护板处，集电环箱盖处 | |
| GB/T5783-2016 | 螺栓M8×30 | M000000921227 | M000000921227 | 12 | 加油栓处，排油栓处，观察盖处 | |
| GPN700 | 塑料螺帽M12 | M000001096181 | 542437 | 15 | 轴承座PM处，轴承座PW处，密封盖PW处，集电环箱处，密封盖GW处 | |
| GPN700 | 塑料螺帽M8 | M000001108430 | 542433 | 25 | 密封盖PM处，观察盖处，吊杆组装处 | |
| Wedge-Lock | 垫圈NL12 | M000000370704 | M000000370704 | 51 | 轴承座PM处，轴承座PW处，密封盖PW处，集电环箱处，密封盖GW处 | |
| Wedge-Lock | 垫圈NL10 | M000000923465 | M000002729314 | 4 | 轴承压板PW处 | |
| Wedge-Lock | 垫圈NL8 | M000000621117 | M000000621117 | 29 | 密封盖PM处，后飞石防护板处，集电环箱盖处，加油栓处，排油栓处，观察盖处 | |
| Wedge-Lock | 垫圈NL12sp | M000000621120 | M000000621120 | 24 | 合箱面处 | |
| Wedge-Lock | 垫圈NL16sp | M000001155324 | M000001155324 | 4 | 合箱面处 | |
| NU215 | 圆柱滚子轴承SKFNU215-ECML/C4H | M000000957512 | M000000957512 | 2 | 每套齿轮箱必须使用相同规格型号轴承 | |
| 圆柱滚子轴承FAGNU215-E-XL-MPAX-C4-M15CZ | M000000957504 | M000002729315 | ||||
| QJ215 | 球轴承SKFQJ215N2MA/C4B20 | M000001109540 | M000002738976 | 1 | ||
| 球轴承FAGQJ215-XL-N2-MPA-S1-F59-C4-M15CZ | M000001109534 | M000002738975 | ||||
| R205 | 圆锥滚子轴承NSKR205-4g3S3QWAP6A | M000000957462 | M000002729575 | 2 | 每套齿轮箱必须使用相同规格型号轴承 | |
| FAGF-612398-TR1-M15CS | M000001109504 | M000002738973 | ||||
| SKFBT1-1154 | M000001109520 | M000002738974 | ||||
| GB/T5783-2016 | 螺栓M10×25 | M000000986332 | 14474 | 2 | 接地装置（G322A型齿轮箱不适用） | |
| GB/T5783-2016 | 螺栓M10×35 | M000000921048 | 119431 | 2 | ||
| GB/T5783-2016 | 螺栓M10×45 | M000000921049 | 31021 | 2 | ||
| Wedge-Lock | 垫圈NL10sp | M000001263232 | 255903 | 6 | ||
| D214042003 | 绝缘座1 | M000001748131 | M000002179109 | 2 | ||
| D214042004 | 绝缘座2 | M000001748128 | M000002385384 | 2 | ||
| D214023204 | 密封垫圈 | M000001747889 | M000002150861 | 1 | ||
| D214023201-3 | 密封垫圈 | M000001747890 | M000002738978 | 4 | ||
| GB/T67-2008 | 螺钉M3×12 | M000001263294 | M000002738965 | 4 | ||
| GB/T93-1987 | 垫圈3 | M000001263304 | M000001263304 | 4 | ||
| GB/T5783-2016 | 螺栓M6×14 | M000001263231 | 312952 | 4 | ||
| GB/T93-1987 | 垫圈6 | M000001263303 | 193601 | 4 | ||
| GB/T97.1-2002 | 垫圈6 | M000001263306 | 98393 | 4 | ||
| D214023201-4 | 刻度盘 | M000000923018 | M000002806530 | 2 | ||
| D214023202-1 | 弹簧组成 | M000001747856 | M000002772211 | 2 | ||
| D214023202-2 | 滚筒 | N000000001880 | M000002843664 | 4 | ||
| D214023202-3 | 销 | M000000923130 | M000002739019 | 2 | ||
| Wedge-Lock | 垫圈NL5 | M000000923467 | M000002738971 | 4 | ||
| GB/T29.1-2013 | 螺栓M5×10 | M000001263230 | M000002737587 | 4 | ||
| D214042006 | 支架板 | M000002101140 | M000002108317 | 1 | ||
| D214042002 | 绝缘板 | M000001748127 | M000002739025 | 1 | ||
| GB/T5783-2016 | 六角螺栓M10×20 | M000000921241 | 28785 | 4 | G322A型齿轮箱专用 | |
| Wedge-Lock | 垫圈NL10 | M000000923465 | M000002729314 | 4 | G322A型齿轮箱专用 |
戚墅堰G322/G322A型齿轮箱五级修的必换件清单及相关要求见表14。
表14戚墅堰齿轮箱必换件目录
| 序号 | 标准/厂家图号 | 名称/规格 | 物料编码 | 长客股份物料编码 | 数量/每套 | 备注 |
| D214025007 | 密封盖PM | M000000922028 | M000002729587 | 1 | / | |
| D214025023 | 密封盖GW | M000000921749 | M000002738999 | 1 | / | |
| D214025009 | 密封圈PM | M000000922194 | M000002729544 | 1 | / | |
| D214025008 | 密封盖PW | M000000922193 | M000002738940 | 1 | / | |
| D214025010 | 调整垫P | M000000923281 | M000002738966 | 2 | / | |
| D214025013 | 轴承外挡圈 | M000000922196 | M000002738942 | 1 | / | |
| D214025012 | 轴承内挡圈 | M000000922195 | M000002738941 | 1 | / | |
| D214025017 | 调整垫G（0.1） | M000000923284 | M000002738967 | 2 | / | |
| 调整垫G（0.13） | M000000923146 | M000002738968 | 1 | / | ||
| 调整垫G（0.15） | M000000923087 | M000002738969 | 1 | / | ||
| 调整垫G（0.3） | M000000923088 | M000002738970 | 2 | / | ||
| 调整垫G（0.5） | M000000923086 | M000002742041 | 3 | / | ||
| D214025019 | 密封圈GM | M000000921745 | M000002730836 | 1 | / | |
| D214025020 | 集电环 | M000000921746 | M000002806701 | 1 | / | |
| D214025021 | 密封圈GW | M000000921747 | M000002730891 | 1 | / | |
| D214025022 | 挡水环GW | M000000921748 | M000002806581 | 1 | / | |
| D214025027 | 密封垫(排油栓座) | M000000923021 | M000002730839 | 2 | / | |
| DIN910-G3/4-ST-PM | 磁性螺塞G3/4 | M000000930781 | M000002691873 | 2 | / | |
| D214025030 | 密封垫(观察盖) | M000000923023 | M000002738958 | 1 | / | |
| D214025031 | 后飞石防护板 | M000000921736 | M000002738993 | 1 | / | |
| D214025102 | 吊杆橡胶 | M000000921785 | 558999 | 4 | 吊挂组装 | |
| D214025101 | 吊杆体 | M000000921784 | 642507 | 1 | ||
| D214025103 | 吊杆螺母 | M000000973408 | 558998 | 2 | ||
| D214025104 | 橡胶承载块(LM) | M000000921751 | 558997 | 2 | ||
| D214025105 | 垫片保护套 | M000000921752 | 558996 | 2 | ||
| D214025106 | 橡胶承载块(DG) | M000000921753 | 559000 | 2 | ||
| D214025108 | 薄调整垫(DG) | M000000920713 | 558993 | 20 | ||
| GB/T91-2000 | D8L900Cr18Ni9Ti | M000001152896 | 583707 | 2 | ||
| D214014032 | 温度传感器盖板 | M000000922158 | M000002690688 | 4 | / | |
| D214031202 | 密封垫(油位计外部) | M000000930640 | M000002749909 | 1 | 油位计组装 | |
| D214031203 | 油位计玻璃 | M000000930642 | M000002806908 | 1 | ||
| D214031204 | 密封垫(油位计内部) | M000000930641 | M000002749910 | 1 | ||
| Wedge-Lock | 垫圈NL5ss | M000000923467 | M000002738971 | 4 | ||
| GB/T5783-2016 | 螺栓M5X20 | M000000921246 | M000002738961 | 4 | ||
| DTF6175PTM12-8F6 | 施必牢自锁螺母M12-8F6 | M000001108276 | M000002692220 | 10 | 合箱面处 | |
| JISB2301R1/4 | 开孔测温孔螺堵(追加工图) | M000001157944 | M000002738959 | 2 | 加油栓座处、 排油栓座处 | |
| D214046050 | 工艺堵M12 | M000001745969 | M000003647219 | 3 | 合箱面处（新增） | |
| DIN7603 | G3/4螺堵用密封铜垫 | M000000923454 | 404786 | 2 | 加油栓处、排油栓处 | |
| YB/T5294-2009 | 镀锌钢丝Φ1.2 | M000000952238 | 98176（非戚所购买） | 0.4 | 加油栓处、排油栓处 | |
| GB/T5782-2016 | 螺栓M12×65 | M000000920640 | M000000920640 | 10 | 合箱面处 | |
| GB/T5782-2016 | 螺栓M16×80 | M000001146984 | M000002738962 | 4 | 合箱面处 | |
| GB/T5783-2016 | 螺栓M12×30 | M000000827135 | M000000827135 | 27 | 轴承座PM处，密封盖PW处，轴承座PW处 | |
| GB/T5783-2016 | 螺栓M12×40 | M000000827139 | M000002738960 | 28 | 集电环箱处，密封盖GW处，合箱面处 | |
| GB/T5783-2016 | 螺栓M10×35 | M000000921240 | M000000921240 | 4 | 轴承压板PW处 | |
| GB/T5783-2016 | 螺栓M6×16 | M000000921230 | M000000921230 | 8 | 温度传感器盖板处 | |
| GB/T5783-2016 | 螺栓M8×20 | M000000921045 | M000000921045 | 17 | 密封盖PM处，后飞石防护板处，集电环箱盖处 | |
| GB/T5783-2016 | 螺栓M8×30 | M000000921227 | M000000921227 | 12 | 加油栓处，排油栓处，观察盖处 | |
| GPN700 | 塑料螺帽M12 | M000001096181 | 542437 | 15 | 轴承座PM处，轴承座PW处，密封盖PW处，集电环箱处，密封盖GW处 | |
| GPN700 | 塑料螺帽M8 | M000001108430 | 542433 | 25 | 密封盖PM处，观察盖处，吊杆组装处 | |
| Wedge-Lock | 垫圈NL12 | M000000370704 | M000000370704 | 51 | 轴承座PM处，轴承座PW处，密封盖PW处，集电环箱处，密封盖GW处 | |
| Wedge-Lock | 垫圈NL10 | M000000923465 | M000002729314 | 4 | 轴承压板PW处 | |
| Wedge-Lock | 垫圈NL8 | M000000621117 | M000000621117 | 29 | 密封盖PM处，后飞石防护板处，集电环箱盖处，加油栓处，排油栓处，观察盖处 | |
| Wedge-Lock | 垫圈NL12sp | M000000621120 | M000000621120 | 24 | 合箱面处 | |
| Wedge-Lock | 垫圈NL16sp | M000001155324 | M000001155324 | 4 | 合箱面处 | |
| NU215 | 圆柱滚子轴承SKFNU215-ECML/C4H | M000000957512 | M000000957512 | 2 | 每套齿轮箱必须使用相同规格型号轴承 | |
| 圆柱滚子轴承FAGNU215-E-XL-MPAX-C4-M15CZ | M000000957504 | M000002729315 | ||||
| QJ215 | 球轴承SKFQJ215N2MA/C4B20 | M000001109540 | M000002738976 | 1 | ||
| 球轴承FAGQJ215-XL-N2-MPA-S1-F59-C4-M15CZ | M000001109534 | M000002738975 | ||||
| R205 | 圆锥滚子轴承NSKR205-4g3S3QWAP6A | M000000957462 | M000002729575 | 2 | 每套齿轮箱必须使用相同规格型号轴承 | |
| FAGF-612398-TR1-M15CS | M000001109504 | M000002738973 | ||||
| SKFBT1-1154 | M000001109520 | M000002738974 | ||||
| GB/T5783-2016 | 螺栓M10×25 | M000000986332 | 14474 | 2 | 接地装置（G322A型齿轮箱不适用） | |
| GB/T5783-2016 | 螺栓M10×35 | M000000921048 | 119431 | 2 | ||
| GB/T5783-2016 | 螺栓M10×45 | M000000921049 | 334681 | 2 | ||
| Wedge-Lock | 垫圈NL10sp | M000001263232 | 255903 | 6 | ||
| D214042003 | 绝缘座1 | M000001748131 | M000002179109 | 2 | ||
| D214042004 | 绝缘座2 | M000001748128 | M000002385384 | 2 | ||
| D214023204 | 密封垫圈 | M000001747889 | M000002150861 | 1 | ||
| D214023201-3 | 密封垫圈 | M000001747890 | M000002738978 | 4 | ||
| GB/T67-2008 | 螺钉M3×12 | M000001263294 | M000002738965 | 4 | ||
| GB/T93-1987 | 垫圈3 | M000001263304 | M000001263304 | 4 | ||
| GB/T5783-2016 | 螺栓M6×14 | M000001263231 | 312952 | 4 | ||
| GB/T93-1987 | 垫圈6 | M000001263303 | 29912 | 4 | ||
| GB/T97.1-2002 | 垫圈6 | M000001263306 | 98393 | 4 | ||
| D214023201-4 | 刻度盘 | M000000923018 | M000002806530 | 2 | ||
| D214023202-1 | 弹簧组成 | M000001747856 | M000002772211 | 2 | ||
| D214023202-2 | 滚筒 | N000000001880 | M000002843664 | 4 | ||
| D214023202-3 | 销 | M000000923130 | M000002739019 | 2 | ||
| Wedge-Lock | 垫圈NL5 | M000000923467 | M000002738971 | 4 | ||
| GB/T29.1-2013 | 螺栓M5×10 | M000001263230 | M000002737587 | 4 | ||
| D214042006 | 支架板 | M000002101140 | M000002108317 | 1 | ||
| GB/T827-1986 | 铆钉2.5×5 | M000000923127 | M000000923127 | 2 | 接地装置（G322A型齿轮箱不适用） | |
| QYS.D36-04-014 | 铭牌.接地装置 | M000001147984 | M000002739022 | 1 | ||
| D214042001 | 碳刷支撑架 | M000001748130 | M000002739024 | 1 | ||
| D214042002 | 绝缘板 | M000001748127 | M000002739025 | 1 | ||
| GB/T3880 | 接地标识D50 | M000001152766 | M000002873189 | 1 | ||
| D214023202-4 | 碳刷压板 | M000000922187 | M000002739004 | 2 | ||
| D214042005 | 盖 | M000001748126 | M000002737590 | 1 | ||
| D214023201-2 | 板 | M000000922162 | M000002737577 | 2 | ||
| GB/T5783-2016 | 六角螺栓M10×20 | M000000921241 | 28785 | 4 | G322A型齿轮箱专用 | |
| Wedge-Lock | 垫圈NL10 | M000000923465 | M000002729314 | 4 | G322A型齿轮箱专用 |
3动车车轴检修
3.1动车车轴齿轮箱座部位修复要求：车轴齿轮箱座各部位不允许存在横向划痕。挡水环座及迷宫环座存在的纵向划痕深度不超过0.2mm且纵向划痕长度累计不得超过10mm，或块状擦伤、凹陷深度不超过0.1mm时，去除高点圆滑过渡后使用。齿轮箱轴承座存在的纵向划痕深度、擦伤、凹陷深度不大于0.1mm时，去除高点圆滑过渡后使用。如大齿轮退卸时，齿轮座表面存在的纵向划痕深度不大于0.1mm，去除高点圆滑过渡后使用。挡水环座、迷宫环座和大齿轮座之间的卸荷槽有磕碰、锈蚀、氧化缺陷深度不大于0.1mm时，允许局部手工打磨去除。动车车轴的齿轮箱座和车轮座之间的卸荷槽有磕碰、锈蚀、氧化缺陷深度不大于0.1mm时，允许局部手工打磨去除，超过0.1mm时允许机械加工，最小尺寸为181.5mm。动车车轴的齿轮箱座长轴侧圆弧过渡区域，磕碰伤深度不大于0.3mm，去除高点圆滑过渡后使用，大于0.3mm小于1.5mm的机加工修复；锈蚀、氧化缺陷深度不大于0.3mm时，允许局部手工打磨去除，大于0.3mm小于1.5mm的机加工修复。车轴齿轮箱集电环与圆弧过渡区域之间部位直径满足φ202.50（-0.2，0）mm，磕碰、锈蚀、氧化缺陷深度不大于0.1mm，允许手工打磨去除。
3.2动车车轴齿轮箱座测量要求：用一面三点法测量挡水环座直径尺寸，平均值须满足φ203（-0.008，+0.037）mm；测量迷宫环座直径尺寸，平均值须满足φ204（-0.008，+0.037）mm；用一面三点法测量集电环座直径尺寸，平均值须满足φ203（+0.110，+0.176）mm；用两面六点法测量轴承座直径尺寸，每个截面的平均值须满足φ205（+0.015，+0.060）mm；用两面六点法测量车轴大齿轮座尺寸（退卸大齿轮时），每个截面的平均值须满足φ207（+0.24，+0.30）mm。
3.3动车车轴齿轮箱座探伤要求：对动车车轴露出的齿轮箱座磁粉探伤检查，如大齿轮不退卸则大齿轮座不需要磁粉探伤；对动车车轴齿轮箱座和车轮座之间的卸荷槽、齿轮箱座长轴侧的圆弧过渡区域脱漆后进行磁粉探伤检查。
3.4涂漆要求：对动车车轴齿轮箱座和车轮座之间的卸荷槽、齿轮箱座长轴侧的圆弧过渡区域露出金属部位重新涂漆，要求底漆干膜厚度30～80μm，要求面漆干膜总厚度150～500μm，面漆颜色要求为环氧厚浆面漆RAL7043。车轴齿轮箱集电环与圆弧过渡区域之间部位只喷涂底漆，漆膜厚度30～80μm。主动齿轮轴中间凹槽部位涂漆防护，要求油漆颜色为铁红色，要求干膜厚度30～80μm。
4检修标识
检修标识为永久性铭牌，字体大小适中、清晰可见。序列号二维码标识采用符合GB/T18284的快速响应矩阵码（QR码），纠错等级为H。二维码标识尺寸适中，原则上不小于10mm×10mm。二维码信息及其他检修标识应严格按铁总〔2017〕160号文《铁路动车组零部件产品标识代码和序列号管理办法》中要求对部件实施铁路产品标识代码管理。
5其他要求
5.1新增（无同类部件检修资质）非原造供应商检修时（检修技术及配件来源于原造供应商的除外），需先进行试修，试修后需完成运用考核。运用考核评审通过后并取得相应检修资质，方具备批量检修资格。未取得相应检修资质前不得进行批量检修，如因资质问题无法履行维修任务，乙方应承担甲方相应损失。
5.2产品的包装、运输和储存应做好防护、防止磕碰伤。应做好齿轮箱和主轴的防锈，保证至少一个月的库存防锈要求。
5.3带齿动轴主体部件（包括C型支架、叠层弹簧等）异常损坏时，由乙方承担一切维修费用。
5.4样件、样板确认：带齿轮箱动力车轴在返厂检修过程中，如发生产品设计变更或零部件选型变化，需提交甲方技术部门批准。必要时需要甲方对样件、样板审核确认或评审确认。
5.5齿轮箱传感器更新：传感器厂家由甲方送修轮对时提出需求，乙方按照甲方需求更新传感器。
5.6齿轮箱防水腻子按照《关于明确中车长春轨道客车股份公司各平台动车组涂打腻子部位及要求的函》要求涂打。
5.7齿轮箱排油堵需施加力矩并涂打防松标记，注油堵不用施加力矩，预紧后在排油堵中心点涂打白色标记点。
5.8带齿动轴修竣返回时，乙方需附带轮对修程、车轴手工修复记录及相关的探伤报告。
5.9带齿动轴检修过程中出现车轴降级时，只能降二、降四、降六等级（且左右轮座同级），出现换轴或与甲方发生置换时，只能选取原级、降二、降四等级车轴（且左右轮座同级）。
CRH380B平台动车组带齿轮箱动力车轴检修
1采埃孚齿轮箱分解检修
1.1采埃孚齿轮箱四级修。
1.1.1采埃孚齿轮箱至少对下列部件进行更新：轴承游隙调整垫、易损易耗件及紧固件（包括螺栓等紧固件以及注油堵、排油堵等）、轴承（包含输出端2套圆锥滚子轴承、输入端1套四点球轴承及输入端2套圆柱滚子轴承）、C型支架叠层弹簧，更新的输入端轴承隔圈（4050.302.138）须进行渗氮处理，渗氮深度要求为0.3～0.5mm，表面硬度提高至500HV±10%（约等于50HRC±10%）。具体详见必换件目录。
1.1.2采埃孚齿轮箱偶换件检修要求。齿轮箱进行分解，对各零部件进行清洁，零部件重新组装时需确保干燥、无污物。大齿轮原则上不从车轴上退卸，车轴需进行尺寸检测、探伤检查等检修工作。用一面三点的方法测量齿轮箱防水环座、迷宫环座直径须满足φ199（+0.037，-0.008）mm；用两面六点法测量齿轮箱轴承座直径尺寸，两截面位置距端面为5～10mm，每个截面测量平均值须满足φ200（+0.07，+0.025）mm。拆卸齿轮箱磁性油堵，检查磁性油堵表面，如发现颗粒状金属碎屑，待齿轮箱分解后需对各零部件进行详细检查，并对故障零部件进行更换。需在齿轮箱箱体清洁后进行外观目视检查，如箱体存在裂纹或严重磕碰伤时更换箱体；对箱体配合机械加工面进行渗透探伤检查（包括箱体结合面、叠簧安装面、衬套安装面）。注：旧结构箱体（齿轮箱型号：4050.075.008）在首次高级修时需全部进行更换。目视检查齿轮（输入、输出齿轮）状态，齿轮出现崩齿、裂纹等缺陷及齿面出现严重磨损时更换；输入齿轴齿面、齿根过渡面、齿槽底面和轴身需进行磁粉探伤，输出齿轮齿面、齿根过渡面和齿槽底面需进行磁粉探伤。对输入齿轮轴锥度尺寸使用环塞规进行检测；对输入轴3处轴承座尺寸进行检测并记录。输入轴3处轴承座位置尺寸要求满足φ70(+0.020，+0.039)mm要求。检查输入齿轴轴身锈蚀状态，深度不超过0.2mm且面积不超过15cm²时，允许使用。输出齿轮和输入齿轴检修过程中应在输出齿轮侧面标注检修标识，以免检修过程中与新齿轮件发生混淆。至少应包括检修日期及检修级别，如A41-17-12，代表于2017年12月进行第一次四级修。目视检查迷宫盖、隔圈、轴承座等，不允许存在过热痕迹、裂纹或划伤缺陷。并在重新装配前进行以下检测工作：1）轴承套内径（输入端，电机侧）尺寸满足φ125M6；2）轴承套内径（输入端，车轮侧）尺寸满足φ125M6；3）轴承套内径（输出端，电机侧）尺寸满足φ282.575N6；4）轴承套内径（输出端，车轮侧）尺寸满足φ282.575N6。目视检查C型支架，需对表面锈蚀部位进行修复处理，对表面应力集中部位“C型折弯区域”、与叠层弹簧安装表面和“C型折弯区域”侧面脱漆进行渗透探伤检查。对齿轮箱箱体油漆缺损部位进行补漆。应保证漆膜的附着力，且具有良好的防腐性能。齿轮箱上下箱体配套使用，如上箱体或下箱体损坏时，需要同时更换上下箱体。齿轮副原则上配套使用，如一侧齿轮损坏时，仅需要更换损坏的齿轮。对于带有两侧折弯的护板（长客物料号：541060，采埃孚物料号：4050.301.552），需要在检修时对折弯区域加工去除。
1.1.3采埃孚齿轮箱组装：在进行齿轮箱组装时需要按照正规的、最新版图纸及文件执行。原则上齿轮箱箱体、大齿轮和小齿轮应原套检修及组装（部件发生偶换时除外）。需在组装前，对轴承、轴承套和端盖等相关尺寸按照新造设计要求过盈量选配，并记录组装尺寸数据。轴承内圈、外圈轴向压紧量范围为0.04～0.07mm。齿轮箱组装完成后需对大、小齿轮轴承游隙进行检测满足设计要求。大齿轮轴承游隙：0.05～0.10mm；小齿轮轴承游隙：0.05～0.226mm。齿侧间隙满足0.15～0.50mm。对齿轮箱箱体油漆缺损部位进行补漆。
1.1.4采埃孚齿轮箱组装完成后须进行跑合试验，跑合期间应满足的以下技术性能指标：齿轮箱试验过程中，输入轴最高转速不低于5900rpm，检测轴承最高允许温度不超过135℃、润滑油最高允许温度不超过120℃。振动加速度不应超过100m/s²。齿轮箱跑合试验过程中不允许出现任何泄漏。
1.2采埃孚齿轮箱五级修。除按四级修标准检修外，还需更新输入和输出端的轴承套，油位观察窗玻璃板。C型支架、箱体脱漆处理，重新喷漆。各部件按规定进行探伤。
1.3采埃孚齿轮箱必换件：
表1是采埃孚V3.0迷宫版本齿轮箱四级修必换件列表。分解检修后齿轮箱将统一为V3.0迷宫结构。
表1采埃孚V3.0迷宫版本齿轮箱必换件目录（四级修）
| 序号 | 所属部件名称 | 更换部件名称 | 原供应商代码 | 每台齿轮箱数量 | 备注 |
| 1 | 采埃孚齿轮箱 | 铭牌 | 0730.365.808 | 1 | / |
| 2 | 采埃孚齿轮箱 | 圆柱轴承 | 0735.300.862 | 2 | FAG |
| 3 | 采埃孚齿轮箱 | 0735.300.878 | SKF | ||
| 4 | 采埃孚齿轮箱 | 四点轴承 | 0735.300.863 | 1 | FAG |
| 5 | 采埃孚齿轮箱 | 0735.300.860 | SKF | ||
| 6 | 采埃孚齿轮箱 | 圆锥滚子轴承 | 0735.300.859 | 2 | FAG |
| 7 | 采埃孚齿轮箱 | 0735.300.858 | SKF | ||
| 8 | 采埃孚齿轮箱 | 0735.300.877 | Timken | ||
| 9 | 采埃孚齿轮箱 | 螺塞 | 0637.510.546 | 2 | / |
| 10 | 采埃孚齿轮箱 | 螺塞 | 0637.510.544 | 4 | / |
| 11 | 采埃孚齿轮箱 | 螺塞 | 0637.510.543 | 4 | / |
| 12 | 采埃孚齿轮箱 | 调整环 | 4050.323.123 | 2 | / |
| 13 | 采埃孚齿轮箱 | 螺钉 | 0636.102.998 | 8 | / |
| 14 | 采埃孚齿轮箱 | 螺母 | 0637.101.386 | 4 | / |
| 15 | 采埃孚齿轮箱 | 螺柱 | 0636.103.826 | 4 | / |
| 16 | 采埃孚齿轮箱 | 螺塞 | 0636.302.608 | 9 | / |
| 17 | 采埃孚齿轮箱 | 螺塞 | 0636.100.794 | 2 | / |
| 18 | 采埃孚齿轮箱 | 螺塞 | 0636.100.793 | 1 | / |
| 19 | 采埃孚齿轮箱 | 平键 | 0631.501.069 | 1 | / |
| 20 | 采埃孚齿轮箱 | 密封圈 | 0634.801.249 | 3 | / |
| 21 | 采埃孚齿轮箱 | 端片 | 4050.302.129 | 1 | / |
| 22 | 采埃孚齿轮箱 | 环 | 4050.302.137 | 1 | / |
| 23 | 采埃孚齿轮箱 | 环 | 4050.302.138 | 1 | / |
| 24 | 采埃孚齿轮箱 | C型支架垫片 | 4050.301.553 | 2 | / |
| 25 | 采埃孚齿轮箱 | 弹簧销 | 0631.329.045 | 1 | / |
| 26 | 采埃孚齿轮箱 | 自攻螺钉 | 0636.100.125 | 4 | / |
| 27 | 采埃孚齿轮箱 | 平键 | 0631.501.341 | 1 | / |
| 28 | 采埃孚齿轮箱 | 平键 | 0631.501.237 | 1 | / |
| 29 | 采埃孚齿轮箱 | 密封垫圈 | 0634.801.281 | 2 | / |
| 30 | 采埃孚齿轮箱 | 密封圈 | 0634.801.308 | 9 | / |
| 31 | 采埃孚齿轮箱 | 密封圈 | 0634.801.013 | 1 | / |
| 32 | 采埃孚齿轮箱 | 垫片 | 0730.302.553 | 1 | / |
| 33 | 采埃孚齿轮箱 | 垫圈 | 0630.100.210 | 9 | / |
| 34 | 采埃孚齿轮箱 | 垫圈 | 0630.100.270 | 10 | / |
| 35 | 采埃孚齿轮箱 | 垫圈 | 0630.100.345 | 4 | / |
| 36 | 采埃孚齿轮箱 | 垫圈 | 0630.100.343 | 34 | / |
| 37 | 采埃孚齿轮箱 | 垫圈 | 0630.326.023 | 8 | / |
| 38 | 采埃孚齿轮箱 | 垫圈 | 0630.100.342 | 28 | / |
| 39 | 采埃孚齿轮箱 | 圆柱销 | 0631.313.053 | 2 | / |
| 40 | 采埃孚齿轮箱 | 叠层橡胶弹簧 | 0501.336.111 | 2 | / |
| 41 | 采埃孚齿轮箱 | 内六角圆柱头螺钉 | 0636.103.538 | 1 | / |
| 42 | 采埃孚齿轮箱 | 内六角圆柱头螺钉 | 0636.103.537 | 2 | / |
| 43 | 采埃孚齿轮箱 | 内六角圆柱头螺钉 | 0636.103.536 | 14 | / |
| 44 | 采埃孚齿轮箱 | 内六角圆柱头螺钉 | 0636.102.433 | 8 | / |
| 45 | 采埃孚齿轮箱 | 内六角圆柱头螺钉 | 0636.103.535 | 14 | / |
| 46 | 采埃孚齿轮箱 | 六角螺钉 | 0636.100.796 | 2 | / |
| 47 | 采埃孚齿轮箱 | 六角螺钉 | 0636.100.962 | 8 | / |
| 48 | 采埃孚齿轮箱 | 六角头螺钉 | 0636.100.963 | 8 | / |
| 49 | 采埃孚齿轮箱 | 六角头螺钉 | 0636.100.233 | 22 | / |
| 50 | 采埃孚齿轮箱 | 六角头螺钉 | 0636.100.964 | 4 | / |
| 51 | 采埃孚齿轮箱 | 六角头螺钉 | 0636.103.534 | 10 | / |
| 52 | 采埃孚齿轮箱 | 螺堵 | 0636.304.087 | 1 | / |
| 53 | 采埃孚齿轮箱 | 密封圈 | 0634.801.219 | 1 | / |
| 54 | 采埃孚齿轮箱 | 防水挡圈 | 4050.323.466 | 2 | / |
| 55 | 采埃孚齿轮箱 | 迷宫环 | 4050.323.449 | 2 | / |
| 56 | 采埃孚齿轮箱 | 迷宫环 | 4050.323.465 | 2 | / |
| 57 | 采埃孚齿轮箱 | 迷宫环 | 4050.302.297 | 1 | / |
| 58 | 采埃孚齿轮箱 | 迷宫环 | 4050.302.299 | 1 | / |
| 59 | 采埃孚齿轮箱 | 迷宫环 | 4050.302.301 | 1 | / |
| 60 | 采埃孚齿轮箱 | 注油螺堵 | 0636.104.291 | 2 | // |
采埃孚齿轮箱五级修的V3.0迷宫版本齿轮箱检修需增加必换件清单及相关要求见表2。分解检修后齿轮箱将统一为V3.0迷宫结构。
表2采埃孚V3.0迷宫版本齿轮箱增加必换件目录（五级修）
| 序号 | 所属部件名称 | 更换部件名称 | 原供应商代码 | 每套齿轮箱数量 | 备注 |
| 1 | 采埃孚齿轮箱 | 衬套 | 4050.323.241 | 1 | / |
| 2 | 采埃孚齿轮箱 | 衬套 | 4050.323.240 | 1 | / |
| 3 | 采埃孚齿轮箱 | 端盖 | 4050.323.448 | 2 | / |
| 4 | 采埃孚齿轮箱 | 轴承座 | 4050.302.238 | 1 | / |
| 5 | 采埃孚齿轮箱 | 轴承座 | 4050.302.240 | 1 | / |
| 6 | 采埃孚齿轮箱 | 油位视窗 | 0501.332752 | 1 | / |
2戚墅堰齿轮箱分解检修
2.1戚墅堰齿轮箱四级修。
2.1.1戚墅堰齿轮箱至少对下列部件进行更新：轴承游隙调整垫片、易损易耗件及紧固件（包括螺栓等紧固件以及注油堵、排油堵等）、轴承（包括输出端2套圆锥滚子轴承及输入端1套四点球轴承、2套圆柱滚子轴承）、橡胶件（包括C形支架叠层橡胶弹簧等）。
2.1.2偶换件检修要求：齿轮箱进行分解，对各零部件进行清洁，零部件重新组装时需确保干燥、无污物。大齿轮原则上不从车轴上退卸，乙方对车轴进行尺寸检测、探伤检查等检修工作。用一面三点的方法测量齿轮箱防水环座、迷宫环座直径须满足φ199（+0.037，-0.008）mm；用两面六点法测量齿轮箱轴承座直径尺寸，两截面位置距端面为5～10mm，每个截面测量平均值须满足φ200（+0.07，+0.025）mm。若大齿轮存在缺陷需要退卸大齿轮时，需对大齿轮内孔尺寸进行检查并记录，还需对车轴大齿轮座进行三坐标检测，测量齿轮座尺寸时，距靠近齿轮箱侧轴肩398mm处直径值为Φ202.51±0.03mm，距靠近齿轮箱侧轴肩498mm处直径值为Φ204.51±0.03mm。拆卸齿轮箱磁性油堵，检查磁性油堵表面，如发现颗粒状金属碎屑，待齿轮箱分解后需对各零部件进行详细检查，并对故障零部件进行更换。齿轮箱箱体清洁后进行外观目视检查，检查箱体有无异物（如飞石）击打造成的损伤并记录，检查箱体内有无油污、异物、掉漆并记录。箱体表面损伤深度较小且目视检查无裂纹，允许对缺陷周围打磨圆滑过渡。如箱体存在裂纹，应隔离并探伤确认状态。对箱体配合机械加工面（合箱面、叠层橡胶弹簧安装面、油位计安装面）进行渗透探伤。对齿轮啮合面和输入齿轴表面进行磁粉探伤，目视检查齿轮状态，齿轮出现剥离、崩齿、点蚀、裂纹等缺陷及齿面出现严重磨损时更换。输出齿轮检修过程中应在输出齿轮侧面标注检修标识，以免检修过程中与新齿轮件发生混淆。至少应包括检修日期及检修级别，如A41-17-12，代表于2017年12月进行第一次四级修。目视检查密封盖、挡圈、轴承压板、轴承座，不允许存在过热痕迹、裂纹或划伤缺陷。目视检查C型支架，需对表面锈蚀或生锈部位进行修复处理，对加工部位进行磁粉探伤，不允许有裂纹，探伤部位如下图所示。对齿轮箱箱体油漆缺损部位进行补漆。齿轮箱箱体附件，异常时更换。
图戚墅堰齿轮箱C型支架探伤部位示意图
2.1.3戚墅堰齿轮箱组装：在进行齿轮箱组装时需要按照正规的、最新版图纸及文件执行。齿轮箱箱体与原齿轮副原则上需配套使用。如箱体或齿轮损坏，则仅需更换损坏部件。原输入输出齿轮须配对使用。如一侧损坏，只需更换损坏齿轮，新齿轮与原配齿轮配对使用。需提供车轴与齿轮箱配合部位的尺寸测量报告及合格证。需对车轴与齿轮箱配合部位、轴承、密封圈进行尺寸测量并记录。需对密封圈和轴承与车轴配合尺寸进行测量并记录。在车轴与齿轮箱配合部位、轴承、密封圈尺寸满足规程要求前提下进行组装。需对输入齿轮轴锥度、输入轴3处轴承座的尺寸进行测量并记录，合格后组装。保证输入轴和轴承的过盈量满足新造要求。齿轮箱组装完成后大、小齿轮轴承游隙和齿轮侧隙需满足新造设计要求并做记录，大齿轮轴承游隙：0.025～0.075mm，小齿轮轴承游隙：0.144～0.211mm，齿轮侧隙：0.18～0.38mm。对齿轮箱箱体油漆缺损部位进行补漆。
2.1.4戚墅堰齿轮箱组装完成后需进行例行试验，包括温升、振动及泄漏试验。齿轮箱试验过程中，输入轴最高转速不低于5900rpm，检测轴承最高允许温度不超过120℃、润滑油最高允许温度不超过100℃。参照《GB/T6075.1-1999在非旋转部件上测量和评价机器的机械振动》，试验过程中，使用振动测试系统检查齿轮箱输出端各轴承座处垂向振动，N1、N2、N3工况时，稳定状态（加减速过程除外）振动速度均方根值小于18mm/s，N4工况时，稳定状态（加减速过程除外）振动速度均方根值不能超过25mm/s。各振动测点详见例行试验大纲。齿轮箱跑合试验过程中不允许出现泄漏。
2.2戚墅堰齿轮箱五级修：除按四级修标准检修外，还需更新油位观察窗外层玻璃板。输入齿轮和输出齿轮要求测量并记录其公法线长度/跨棒距。C形支架、箱体脱漆处理，重新喷漆。各部件按规定进行探伤。
2.3戚墅堰齿轮箱必换件：
表3是戚墅堰所齿轮箱四、五级修的必换件清单及相关要求。
表3戚墅堰齿轮箱必换件目录
| 序号 | 所属部件名称 | 更换部件名称 | 长客股份物料号 | 原供应商代码 | 每套数量 | 备注 |
| 1 | 戚墅堰齿轮箱 | 密封圈PM | M000000922171 | D214014009 | 1 | / |
| 2 | 戚墅堰齿轮箱 | 调整垫P | M000000923238 | D214014010 | 2 | / |
| 3 | 戚墅堰齿轮箱 | 密封垫（油栓安装板） | M000000923020 | D214014017 | 1 | / |
| 4 | 戚墅堰齿轮箱 | 叠层橡胶弹簧 | M000000923009 | D214014020 | 2 | / |
| 5 | 戚墅堰齿轮箱 | 调整垫G | M000000987214 | D214014028 | 若干 | / |
| 6 | 戚墅堰齿轮箱 | 调整垫G(0.1) | M000000923245 | D214014028 | 若干 | / |
| 7 | 戚墅堰齿轮箱 | 调整垫G(0.13) | M000000923246 | D214014028 | 若干 | / |
| 8 | 戚墅堰齿轮箱 | 调整垫G(0.15) | M000000923247 | D214014028 | 若干 | / |
| 9 | 戚墅堰齿轮箱 | 调整垫G(0.3) | M000000923248 | D214014028 | 若干 | / |
| 10 | 戚墅堰齿轮箱 | 调整垫G(0.5) | M000000923249 | D214014028 | 若干 | / |
| 11 | 戚墅堰齿轮箱 | 橡胶弹簧调整垫 | M000000923250 | D214014029 | 若干 | / |
| 12 | 戚墅堰齿轮箱 | 密封圈(G1) | M000000923145 | D214010011 | 2 | / |
| 13 | 戚墅堰齿轮箱 | 密封圈(G2) | M000000922914 | D214010012 | 2 | / |
| 14 | 戚墅堰齿轮箱 | 油标玻璃盖 | M000000921158 | QYS.D36-05-002 | 1 | / |
| 15 | 戚墅堰齿轮箱 | 密封垫片(油面计) | M000000957836 | QYS.D36-05-003 | 2 | / |
| 16 | 戚墅堰齿轮箱 | 圆锥滚子轴承 | M000001109525 | R200 | 2 | / |
| 17 | 戚墅堰齿轮箱 | 圆锥滚子轴承 | M000001598689 | R200 | 2 | / |
| 18 | 戚墅堰齿轮箱 | 圆柱滚子轴承 | M000000957512 | NU215 | 1 | / |
| 19 | 戚墅堰齿轮箱 | 圆柱滚子轴承 | M000000957511 | NU214 | 1 | / |
| 20 | 戚墅堰齿轮箱 | 四点角接触球轴承 | M000001109541 | QJ214 | 1 | / |
| 21 | 戚墅堰齿轮箱 | G3/4螺堵用密封铜垫 | M000000923454 | DIN-7603 | 2 | / |
| 22 | 戚墅堰齿轮箱 | 螺栓M12×65 | M000000920640 | GB/T5782-2000 | 12 | / |
| 23 | 戚墅堰齿轮箱 | 螺栓M16×120 | M000000920644 | GB/T5782-2000 | 4 | / |
| 24 | 戚墅堰齿轮箱 | 螺栓M6×16 | M000000921230 | GB/T5783-2000 | 2 | / |
| 25 | 戚墅堰齿轮箱 | 螺栓M8×16 | M000000921229 | GB/T5783-2000 | 12 | / |
| 26 | 戚墅堰齿轮箱 | 螺栓M8×20 | M000000921045 | GB/T5783-2000 | 36 | / |
| 27 | 戚墅堰齿轮箱 | 螺栓M8×25 | M000000921228 | GB/T5783-2000 | 6 | / |
| 28 | 戚墅堰齿轮箱 | 螺栓M8×30 | M000000921227 | GB/T5783-2000 | 6 | / |
| 29 | 戚墅堰齿轮箱 | 螺栓M12×30 | M000000827135 | GB/T5783-2000 | 52 | / |
| 30 | 戚墅堰齿轮箱 | 螺栓M10×35 | M000000921240 | GB/T5783-2000 | 3 | / |
| 31 | 戚墅堰齿轮箱 | 施必牢螺母M12 | M000001108276 | SPL | 12 | / |
| 32 | 戚墅堰齿轮箱 | 螺栓M12×65 | M000000930806 | GB/T70.1 | 6 | / |
| 33 | 戚墅堰齿轮箱 | 螺栓M12×25 | M000001156639 | GB/T70.1 | 8 | / |
| 34 | 戚墅堰齿轮箱 | 螺栓M6×45 | M000000957422 | GB/T70.1 | 3 | / |
| 35 | 戚墅堰齿轮箱 | 防松垫圈NL8ss | M000000621117 | NL8ss | 60 | / |
| 36 | 戚墅堰齿轮箱 | 防松垫圈NL12ss | M000000370704 | NL12ss | 68 | / |
| 37 | 戚墅堰齿轮箱 | 防松垫圈NL16spss | M000001155324 | NL16spss | 4 | / |
| 38 | 戚墅堰齿轮箱 | 防松垫圈NL12spss | M000000621120 | NL12spss | 24 | / |
| 39 | 戚墅堰齿轮箱 | 塑料螺帽M8 | M000001108430 | GPN700 | 9 | / |
| 40 | 戚墅堰齿轮箱 | 塑料螺帽M12 | M000001096181 | GPN700 | 15 | / |
| 41 | 戚墅堰齿轮箱 | 塑料螺帽M16 | M000001104648 | GPN700 | 1 | / |
| 42 | 戚墅堰齿轮箱 | 塑料鼓形塞F21 | M000001108302 | GPN300 | 2 | / |
| 43 | 戚墅堰齿轮箱 | Φ镀锌钢丝1.2 | M000000952238 | YB/T5294-2009 | 1 | / |
| 44 | 戚墅堰齿轮箱 | 螺栓M12×50 | M000000957426 | GB/T70.1 | 2 | / |
| 45 | 戚墅堰齿轮箱 | 弹簧橡胶压块 | M000001157934 | D214014022 | 4 | / |
| 46 | 戚墅堰齿轮箱 | 温度传感器盖板 | M000000922158 | D214014032 | 1 | / |
| 47 | 戚墅堰齿轮箱 | 磁性油栓G3/4 | M000000930781 | DIN910 | 2 | / |
| 48 | 戚墅堰齿轮箱 | 轴承外挡圈 | M000000922173 | D214014012 | 1 | / |
3弗兰德齿轮箱分解检修
3.1弗兰德齿轮箱四级修。
3.1.1弗兰德齿轮箱至少对下列部件进行更新：轴承游隙调整垫片、易损易耗件及紧固件（包括螺栓等紧固件以及注油堵、排油堵、呼吸阀等）、轴承【包含输出端2套圆锥滚子轴承、输入端1套四点球轴承及输入端2套圆柱滚子轴承。输出端轴承不得采用FAG轴承（809830.TR1）。】、C型支架叠层弹簧、输出端使用新迷宫结构，输入端油路优化结构通过运用考核后，使用优化结构。具体详见必换件目录。
3.1.2弗兰德齿轮箱偶换件检修要求。齿轮箱进行分解，对各零部件进行清洁，零部件重新组装时需确保干燥、无污物。输出齿轮原则上不从车轴上退卸，乙方对车轴进行尺寸检测、探伤检查等检修工作。拆卸齿轮箱磁性油堵，检查磁性油堵表面，如发现颗粒状金属碎屑，待齿轮箱分解后需对各零部件进行详细检查，并对故障零部件进行更换。检查箱体存在裂纹或严重磕碰伤时更换箱体；对箱体配合机械加工面进行渗透探伤检查（包括箱体结合面、叠簧安装面、衬套安装面）。如果箱体传感器安装孔直径为12.5mm，则通过安装锥销将传感器安装孔直径变更为6mm。检查齿轮（输入、输出齿轮）状态，齿轮出现崩齿、裂纹等缺陷及齿面出现严重磨损时更换；输入齿轴齿面、齿根过渡面、齿槽底面和轴身需进行磁粉探伤，输出齿轮齿面、齿根过渡面和齿槽底面需进行磁粉探伤。输出齿轮检修过程中应在输出齿轮侧面标注检修标识，以免检修过程中与新齿轮件发生混淆。至少应包括检修日期及检修级别，如A41-17-12，代表于2017年12月进行第一次四级修。检查迷宫盖、输入齿轮轴承座不允许存在严重磕碰伤和裂纹缺陷。检查C型支架，需对表面锈蚀部位进行修复处理，对表面应力集中部位“C型折弯区域”、与叠层弹簧安装表面和“C型折弯区域”侧面脱漆进行渗透探伤检查，探伤部位如下图所示。
图弗兰德齿轮箱C型支架探伤部位示意图
3.1.3弗兰德齿轮箱组装：在进行齿轮箱组装时需要按照正规的、最新版图纸及文件执行。齿轮箱箱体与原齿轮副须配套使用。在组装前，对车轴配合的输出端迷宫环、挡水环的相关尺寸进行测量记录（包含其序列号）；对输入齿轴配合的迷宫环的相关尺寸测量记录（包含其序列号）；对轴承内圈尺寸进行测量并记录（可采信轴承3.1合格证书的数值）。其测量的具体尺寸要求如下：迷宫环(输出端235/245)Φ199（-0.070，-0.041）mm、迷宫环(输出端217/227)Φ199（-0.079，-0.033）mm、挡水环(输出端234/244)Φ199（-0.097，-0.068）mm、轴承(输出端250/251)Φ199.949（0，+0.025）mm、迷宫环(输入端115)Φ68（-0.014，+0.010）mm、迷宫环(输入端117)Φ68（-0.024，-0.005）mm、轴承(输入端213)Φ65（-0.015，0）mm、轴承(输入端214）Φ70（-0.015，0）mm、轴承(输入端215)Φ75（-0.015，0）mm。对轴承内圈、迷宫环和挡水环按照新造设计要求过盈量选配，并记录组装尺寸数据。需对输入齿轮轴锥度尺寸使用3D检测；对输入轴3处轴承座尺寸进行检测并记录。齿轮箱组装完成后输入、输出齿轮轴承游隙需满足新造设计要求并做记录。齿轮箱传感器安装使用密封垫（长客股份物料号：657092）密封。如箱体损坏时，需要同时更换上下箱体。如齿轮损坏时，需要更换损坏齿轮。对齿轮箱箱体油漆缺损部位进行补漆。
3.1.4弗兰德齿轮箱组装完成后须进行跑合试验，跑合期间应满足的以下技术性能指标。齿轮箱试验过程中，输入轴最高转速不低于5900rpm，检测轴承最高允许温度不超过120℃、润滑油最高允许温度不超过105℃。振动速度均方根值不超过25mm/s。齿轮箱跑合试验过程中不允许出现任何泄漏。层弹簧两侧止挡间隙保持在5.0～5.8mm之间，其平均值须满足5.3～5.5mm。齿轮箱跑合试验过程中不允许出现任何泄漏。
3.2弗兰德齿轮箱五级修。除按四级修标准检修外，还需更新油位观察窗外层玻璃板。输入齿轮和输出齿轮要求测量并记录其公法线长度/跨棒距。C形支架、箱体脱漆处理，重新喷漆。各部件按规定进行探伤。
3.3弗兰德齿轮箱必换件：
齿轮箱检修完成后均为新迷宫。弗兰德齿轮箱四级修的老迷宫齿轮箱检修必换件清单及相关要求见表4，新迷宫齿轮箱检修必换件清单及相关要求见表5。
表4弗兰德齿轮箱老迷宫齿轮箱检修必换件目录（8辆编组，四级修）
| 序号 | 所属部件名称 | 更换部件名称 | 原供应商代码 | 每列数量 | 备注 |
| 1 | 弗兰德齿轮箱 | 塑料堵盖105 | A00000084 | 32 | / |
| 2 | 弗兰德齿轮箱 | 塑料堵盖073 | A00000002 | 128 | / |
| 3 | 弗兰德齿轮箱 | 塑料堵盖M12 | A00000012 | 192 | / |
| 4 | 弗兰德齿轮箱 | 叠簧 | A00000061 | 32 | / |
| 5 | 弗兰德齿轮箱 | 铝压板 | A00000045 | 16 | / |
| 6 | 弗兰德齿轮箱 | 塑料堵盖PE-LD | A00000017 | 32 | / |
| 7 | 弗兰德齿轮箱 | 内六角螺栓M12×80 | A00000010 | 64 | / |
| 8 | 弗兰德齿轮箱 | 内六角螺栓M12×65 | A00000016 | 64 | / |
| 9 | 弗兰德齿轮箱 | 内六角螺栓M12×30 | A00000009 | 128 | / |
| 10 | 弗兰德齿轮箱 | 塑料堵盖M16 | A00000074 | 16 | / |
| 11 | 弗兰德齿轮箱 | 马蹄铁 | A00000051 | 64 | / |
| 12 | 弗兰德齿轮箱 | 带胶马蹄铁 | A00000050 | 64 | / |
| 13 | 弗兰德齿轮箱 | 调整垫1mm | A00000047 | 192 | / |
| 14 | 弗兰德齿轮箱 | 调整垫0.2mm | A00000048 | 192 | / |
| 15 | 弗兰德齿轮箱 | 铁丝 | A00000023 | 4.8 | / |
| 16 | 弗兰德齿轮箱 | 磁力油堵 | A00000087 | 32 | / |
| 17 | 弗兰德齿轮箱 | 油堵铜垫 | A00000006 | 32 | / |
| 18 | 弗兰德齿轮箱 | 观察孔堵 | A00000072 | 32 | / |
| 19 | 弗兰德齿轮箱 | 观察孔铜垫 | A00000079 | 32 | / |
| 20 | 弗兰德齿轮箱 | 铆钉φ2×6 | A00000076 | 64 | / |
| 21 | 弗兰德齿轮箱 | 注油标识贴 | A00000007 | 16 | / |
| 22 | 弗兰德齿轮箱 | 压板 | A00000025 | 16 | / |
| 23 | 弗兰德齿轮箱 | 内六角螺栓M10×35 | A00000011 | 48 | / |
| 24 | 弗兰德齿轮箱 | 迷宫环115 | A00000041 | 16 | / |
| 25 | 弗兰德齿轮箱 | 迷宫环117 | A00000042 | 16 | / |
| 26 | 弗兰德齿轮箱 | 防尘环 | A00000040 | 16 | / |
| 27 | 弗兰德齿轮箱 | 卡簧 | A00000075 | 16 | / |
| 28 | 弗兰德齿轮箱 | 迷宫盘127 | A00000043 | 16 | / |
| 29 | 弗兰德齿轮箱 | 迷宫盘128 | A00000044 | 16 | / |
| 30 | 弗兰德齿轮箱 | 塑料堵盖088 | A00000083 | 160 | / |
| 31 | 弗兰德齿轮箱 | 外六角螺栓M10×22 | A00000077 | 112 | / |
| 32 | 弗兰德齿轮箱 | 外六角螺栓M10×25 | A00000080 | 160 | / |
| 33 | 弗兰德齿轮箱 | 140端盖 | A00000038 | 16 | / |
| 34 | 弗兰德齿轮箱 | 外六角螺栓M10×40 | A00000003 | 128 | / |
| 35 | 弗兰德齿轮箱 | 圆柱滚子轴承215 | A00000124 | 16 | / |
| 36 | 弗兰德齿轮箱 | 圆柱滚子轴承245 | A00000125 | 16 | / |
| 37 | 弗兰德齿轮箱 | 四点球轴承213 | A00000126 | 16 | / |
| 38 | 弗兰德齿轮箱 | 定位环154 | A00000064 | 16 | / |
| 39 | 弗兰德齿轮箱 | 定位环155 | A00000063 | 16 | / |
| 40 | 弗兰德齿轮箱 | 直销子φ5×9.6 | A00000088 | 32 | / |
| 41 | 弗兰德齿轮箱 | 斜销子45°φ6 | A00000089 | 32 | / |
| 42 | 弗兰德齿轮箱 | 长直销子φ5×30 | A00000073 | 16 | / |
| 43 | 弗兰德齿轮箱 | 直销子φ5m6×14 | A00000085 | 16 | / |
| 44 | 弗兰德齿轮箱 | 迷宫环217/227 | A00000057 | 32 | / |
| 45 | 弗兰德齿轮箱 | 迷宫盘232/242 | A00000059 | 32 | / |
| 46 | 弗兰德齿轮箱 | 挡水环235/245 | A00000058 | 32 | / |
| 47 | 弗兰德齿轮箱 | 236衬套 | A00000060 | 16 | / |
| 48 | 弗兰德齿轮箱 | 内六角螺栓M10×40 | A00000005 | 480 | / |
| 49 | 弗兰德齿轮箱 | 230端盖 | A00000056 | 16 | / |
| 50 | 弗兰德齿轮箱 | 240端盖 | A00000055 | 16 | / |
| 51 | 弗兰德齿轮箱 | 246衬套 | A00000068 | 16 | / |
| 52 | 弗兰德齿轮箱 | 圆锥滚子轴承TIMKEN | A00000014 | 32 | / |
| 53 | 弗兰德齿轮箱 | 直销子φ6×16 | A00000086 | 64 | / |
| 54 | 弗兰德齿轮箱 | 内六角螺栓M6×10 | A00000081 | 64 | / |
| 55 | 弗兰德齿轮箱 | 调整垫 | A00000062 | 16 | / |
| 56 | 弗兰德齿轮箱 | 齿轮箱侧联轴节 | A00000106 | 16 | / |
| 57 | 弗兰德齿轮箱 | 电机侧联轴节 | A00000105 | 16 | / |
| 58 | 弗兰德齿轮箱 | 联轴节连接装置 | A00000107 | 16 | / |
| 59 | 弗兰德齿轮箱 | 内六角螺栓M16x120 | A00000104 | 64 | / |
| 60 | 弗兰德齿轮箱 | 垫圈M16 | A00000101 | 64 | / |
| 61 | 弗兰德齿轮箱 | 内六角螺栓M12X40 | A00000133 | 192 | / |
| 62 | 弗兰德齿轮箱 | 垫圈M12 | A00000100 | 192 | / |
| 63 | 弗兰德齿轮箱 | 合箱销子φ12.0M6×24 | A00000111 | 32 | / |
| 64 | 弗兰德齿轮箱 | 传感器安装孔密封垫 | A00000140 | 64 | / |
| 65 | 弗兰德齿轮箱 | 呼吸阀 | A00000008 | 16 | / |
表5弗兰德齿轮箱新迷宫齿轮箱检修必换件目录（8辆编组，四级修）
| 序号 | 所属部件名称 | 更换部件名称 | 原供应商代码 | 每列数量 | 备注 |
| 1 | 齿轮箱 | 塑料堵盖105 | A00000084 | 32 | / |
| 2 | 齿轮箱 | 塑料堵盖073 | A00000002 | 128 | / |
| 3 | 齿轮箱 | 塑料堵盖M12 | A00000012 | 192 | / |
| 4 | 齿轮箱 | 叠簧 | A00000071 | 32 | / |
| 5 | 齿轮箱 | 铝压板 | A00000045 | 16 | / |
| 6 | 齿轮箱 | 塑料堵盖PE-LD | A00000017 | 32 | / |
| 7 | 齿轮箱 | 内六角螺栓M12×80 | A00000010 | 64 | / |
| 8 | 齿轮箱 | 内六角螺栓M12×65 | A00000016 | 64 | / |
| 9 | 齿轮箱 | 内六角螺栓M12×30 | A00000009 | 128 | / |
| 10 | 齿轮箱 | 塑料堵盖M16 | A00000074 | 16 | / |
| 11 | 齿轮箱 | 马蹄铁 | A00000051 | 64 | / |
| 12 | 齿轮箱 | 带胶马蹄铁 | A00000050 | 64 | / |
| 13 | 齿轮箱 | 调整垫1mm | A00000047 | 192 | / |
| 14 | 齿轮箱 | 调整垫0.2mm | A00000048 | 192 | / |
| 15 | 齿轮箱 | 铁丝 | A00000023 | 4.8 | / |
| 16 | 齿轮箱 | 磁力油堵 | A00000087 | 32 | / |
| 17 | 齿轮箱 | 油堵铜垫 | A00000006 | 32 | / |
| 18 | 齿轮箱 | 观察孔堵 | A00000072 | 32 | / |
| 19 | 齿轮箱 | 观察孔铜垫 | A00000079 | 32 | / |
| 20 | 齿轮箱 | 铆钉φ2×6 | A00000076 | 64 | / |
| 21 | 齿轮箱 | 注油标识贴 | A00000007 | 16 | / |
| 22 | 齿轮箱 | 压板 | A00000025 | 16 | / |
| 23 | 齿轮箱 | 内六角螺栓M10×35 | A00000018 | 48 | / |
| 24 | 齿轮箱 | 迷宫环115 | A00000041 | 16 | / |
| 25 | 齿轮箱 | 迷宫环117 | A00000042 | 16 | / |
| 26 | 齿轮箱 | 防尘环 | A00000040 | 16 | / |
| 27 | 齿轮箱 | 卡簧 | A00000075 | 16 | / |
| 28 | 齿轮箱 | 迷宫盘127 | A00000043 | 16 | / |
| 29 | 齿轮箱 | 迷宫盘128 | A00000044 | 16 | / |
| 30 | 齿轮箱 | 塑料堵盖088 | A00000083 | 160 | / |
| 31 | 齿轮箱 | 外六角螺栓M10×22 | A00000077 | 112 | / |
| 32 | 齿轮箱 | 外六角螺栓M10×25 | A00000080 | 160 | / |
| 33 | 齿轮箱 | 140端盖 | A00000038 | 16 | / |
| 34 | 齿轮箱 | 外六角螺栓M10×40 | A00000003 | 128 | / |
| 35 | 齿轮箱 | 圆柱滚子轴承215 | A00000124 | 16 | / |
| 36 | 齿轮箱 | 圆柱滚子轴承245 | A00000125 | 16 | / |
| 37 | 齿轮箱 | 四点球轴承213 | A00000126 | 16 | / |
| 38 | 齿轮箱 | 定位环154 | A00000064 | 16 | / |
| 39 | 齿轮箱 | 定位环155 | A00000063 | 16 | / |
| 40 | 齿轮箱 | 直销子φ5×9.6 | A00000088 | 32 | / |
| 41 | 齿轮箱 | 斜销子45°φ6 | A00000089 | 32 | / |
| 42 | 齿轮箱 | 长直销子φ5×30 | A00000073 | 16 | / |
| 43 | 齿轮箱 | 直销子φ5m6×14 | A00000085 | 16 | / |
| 44 | 齿轮箱 | 迷宫环217/227 | A00000090 | 32 | / |
| 45 | 齿轮箱 | 迷宫盘232 | A00000091 | 16 | / |
| 46 | 齿轮箱 | 挡水环234/244 | A00000095 | 32 | / |
| 47 | 齿轮箱 | 迷宫环235/245 | A00000096 | 32 | / |
| 48 | 齿轮箱 | 内六角螺栓M10×40 | A00000005 | 480 | / |
| 49 | 齿轮箱 | 迷宫盘242 | A00000092 | 16 | / |
| 50 | 齿轮箱 | 圆锥滚子轴承TIMKEN | A00000014 | 32 | / |
| 51 | 齿轮箱 | 直销子φ6×16 | A00000086 | 64 | / |
| 52 | 齿轮箱 | 内六角螺栓M6×10 | A00000081 | 64 | / |
| 53 | 齿轮箱 | 调整垫 | A00000062 | 16 | / |
| 54 | 齿轮箱 | 齿轮箱侧联轴节 | A00000106 | 16 | / |
| 55 | 齿轮箱 | 电机侧联轴节 | A00000105 | 16 | / |
| 56 | 齿轮箱 | 联轴节连接装置 | A00000107 | 16 | / |
| 57 | 齿轮箱 | 内六角螺栓M16x120 | A00000104 | 64 | / |
| 58 | 齿轮箱 | 垫圈M16 | A00000101 | 64 | / |
| 59 | 齿轮箱 | 内六角螺栓M12X40 | A00000133 | 192 | / |
| 60 | 齿轮箱 | 垫圈M12 | A00000100 | 192 | / |
| 61 | 齿轮箱 | 合箱销子φ12.0M6×24 | A00000111 | 32 | / |
| 62 | 齿轮箱 | 传感器安装孔密封垫 | A00000140 | 64 | / |
| 63 | 齿轮箱 | 呼吸阀 | A00000008 | 16 | / |
弗兰德齿轮箱五级修的老迷宫齿轮箱检修需增加必换件清单及相关要求见表6，新迷宫齿轮箱检修需增加必换件清单及相关要求见表7。
表6弗兰德齿轮箱老迷宫齿轮箱检修必换件目录（8辆编组，五级修）
| 序号 | 所属部件名称 | 更换部件名称 | 原供应商代码 | 每列数量 | 备注 |
| 1 | 齿轮箱 | 油镜玻璃 | A00000113 | 16 | / |
| 2 | 齿轮箱 | O型圈 | A00000112 | 16 | / |
表7新迷宫齿轮箱检修必换件目录（8辆编组，五级修）
| 序号 | 所属部件名称 | 更换部件名称 | 原供应商代码 | 每列数量 | 备注 |
| 1 | 齿轮箱 | 油镜玻璃 | A00000113 | 16 | / |
| 2 | 齿轮箱 | O型圈 | A00000112 | 16 | / |
4动车车轴检修
4.1动车车轴齿轮箱座部位修复范围为：以短轴侧车轮座边缘（靠近齿轮箱侧）为起点，以长轴侧距车轮座边缘（靠近齿轮箱座侧）887（0，+3）mm为终点。车轴齿轮箱座各部位不允许存在横向划痕。挡水环座及迷宫环座存在的纵向划痕深度不超过0.2mm且纵向划痕长度累计不得超过10mm，或块状擦伤、凹陷深度不超过0.1mm时，去除高点圆滑过渡后使用。齿轮箱轴承座存在的纵向划痕深度、擦伤、凹陷深度不大于0.1mm时，去除高点圆滑过渡后使用。如大齿轮退卸时，齿轮座表面存在的纵向划痕深度不大于0.1mm，去除高点圆滑过渡后使用。挡水环座、迷宫环座和大齿轮座之间的卸荷槽有磕碰、锈蚀、氧化缺陷深度不大于0.1mm时，允许局部手工打磨去除。动车车轴的齿轮箱座和车轮座之间的卸荷槽有磕碰、锈蚀、氧化缺陷深度不大于0.1mm时，允许局部手工打磨去除，超过0.1mm时允许机械加工，最小尺寸为179.5mm。动车车轴的齿轮箱座长轴侧圆弧过渡区域，磕碰伤深度不大于0.3mm，去除高点圆滑过渡后使用，大于0.3mm小于1.5mm的机加工修复；锈蚀、氧化缺陷深度不大于0.3mm时，允许局部手工打磨去除，大于0.3mm小于1.5mm的机加工修复。其余部位的修复按检修规程、轮对检修技术条件（报备稿）执行。
4.2动车车轴齿轮箱座测量要求：用一面三点法测量挡水环座、迷宫环座直径尺寸，平均值须满足Φ199（-0.008，+0.037）mm。选取的截面位置为距端部5～10mm处，用两面六点法测量齿轮箱轴承座直径尺寸，每个截面的测量平均值须满足Φ200（+0.025，+0.07）mm。
4.3采埃孚齿轮箱如大齿轮退卸时，清洁大齿轮内孔，检测大齿轮圆柱孔角度为0°34′23″±0°0′10″，直线度0.007mm，圆度为0.007mm；组装时大齿轮压入行程为10.65mm～14.35mm；大齿轮压装后检测端跳不超过0.02mm，小端端面与靠近齿轮箱侧轴肩距离为384±0.2mm。
4.4戚墅堰、弗兰德齿轮箱如大齿轮退卸时，须对齿轮安装座尺寸进行三坐标检测，分别选取距轴肩（齿轮箱侧）基准尺寸398mm和498mm处截面，对应截面直径尺寸应分别满足Φ202.51（-0.03，+0.03）mm和Φ204.51（-0.03，+0.03）mm；在进行检测前，需首先检测轴肩距尺寸1798（0，+0.4）mm合格。
4.5对动车车轴露出金属的部分进行磁粉探伤检查，如大齿轮不退卸则大齿轮座不需要磁粉探伤。
4.6对动车车轴齿轮箱座和车轮座之间的卸荷槽、齿轮箱座长轴侧的圆弧过渡区域露出金属部位重新涂漆，要求底漆干膜厚度30～80μm，要求面漆干膜总厚度150～500μm（采埃孚）、120～250μm（戚墅堰、弗兰德），面漆颜色要求为环氧厚浆面漆RAL7043。
4.7如发现车轴存在异常损伤需及时反馈信息，待双方共同确认后方可进行组装工作，如需要退卸输出齿轮，需在输出齿轮退卸后，对输出齿轮内孔尺寸进行检查并记录，乙方需提供更换车轴的合格质量文件（含尺寸报告）。
5检修标识
检修标识为永久性铭牌，字体大小适中、清晰可见。序列号二维码标识采用符合GB/T18284的快速响应矩阵码（QR码），纠错等级为H。二维码标识尺寸适中，原则上不小于10mm×10mm。二维码信息及其他检修标识应严格按铁总〔2017〕160号文《铁路动车组零部件产品标识代码和序列号管理办法》中要求对部件实施铁路产品标识代码管理。
6其他要求
6.1新增（无同类部件检修资质）非原造供应商检修时（检修技术及配件来源于原造供应商的除外），需先进行试修，试修后需完成运用考核。运用考核评审通过后并取得相应检修资质，方具备批量检修资格。
6.2产品的包装、运输和储存应做好防护、防止磕碰伤。应做好齿轮箱和主轴的防锈，保证至少一个月的库存防锈要求。
6.3带齿轮箱动力车轴主体部件（包括C型支架、叠层弹簧等）异常损坏时，由检修厂家承担一切维修费用。
6.4样件、样板确认：带齿轮箱动力车轴在返厂检修过程中，如发生产品设计变更或零部件选型变化，需提交甲方技术部门批准。必要时需要乙方对样件、样板审核确认或评审确认。
6.5齿轮箱传感器更新：传感器厂家由甲方送修轮对时提出需求，乙方按照甲方需求更新传感器。
6.6齿轮箱防水腻子按照《关于明确中车长春轨道客车股份公司各平台动车组涂打腻子部位及要求的函》要求涂打。
6.7带齿动轴修竣返回时，乙方需附带轮对修程、车轴手工修复记录及相关的探伤报告。
6.8带齿动轴检修过程中出现车轴降级时，只能降二、降四、降六等级（且左右轮座同级），出现换轴或与甲方发生置换时，只能选取原级、降二、降四等级车轴（且左右轮座同级）。
CRH380B平台动车组备用制动分配阀检修。
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
分配阀（B02B55.02）分解检修：阀内部橡胶件、垫片及其它到限零部件更新，对活动部件、密封垫、阀杆、橡胶件等涂抹油脂，组装后性能试验合格。检修组装完毕后，须进行R风缸充气时间、释放状态保压、紧急制动时充风时间、紧急制动时保压、紧急制动缓解时间、制动灵敏度、缓解灵敏度功能测试等性能试验合格。
CRH5A平台动车组主空压机检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
压缩机分解检修，清洁压缩机冷却器、散热筋板等零部件，各部件无异常，焊缝及型材无裂纹，冷却器散热翅片无开焊、堵塞，密封性试验合格。机体预埋的紧固螺柱状态良好、无损坏，紧固件无缺失，防松标记清晰无错位。拆卸下的紧固件、管路橡胶密封件、弹性支撑橡胶及气路软管更新。橡胶软管组成与其它零部件无抗磨，无死褶。空气滤清器外壳无影响功能的磕碰、凹痕及变形；卡箍无异常。清洁干式空 气滤清器内部，空气过滤器滤芯更新，密封圈损坏时更新，安装后复位真空指示器。安全绳状态良好，无断股。压缩机在暖机状态下将油排空，注油口处密封圈、油气分离器、润滑油、油过滤器、冷却器排油堵密封垫更新。量油尺拧紧扭矩为（95±5）N•m，冷却器排油 堵拧紧扭矩为（35±1.4）N•m。拆解回油管路，清洁并检查回油管道过滤器，金属丝滤网更新，清洁并检查回油管路止回阀。喷嘴须通畅，堵塞时清洁或 更新；止推环、垫片更新。其他管路存在破损、裂纹、腐蚀或影响功能的变形等缺陷时更新。油视窗存在影响功能的损伤或油位观察不清时更新。启动压缩机运转至少 5min 后停机，停机等待 5min 以后且 20min 以内进行 油位检查，压缩机润滑油位须处于视油窗中上限之间。进气卸荷阀分解检修，清洁各零部件，阀座密封表面无划伤，阀体密封表面无影响功能划伤；K形圈、O形圈、卡簧、弹簧更新；组装后性能试验合格。最小压力阀分解检修，清洁各零部件；阀体无影响功能损伤；橡胶密封圈、带橡胶的阀头、弹簧和密封垫片更新。油控单元分解检修，清洁各零部件，O形圈、温控阀阀芯、弹簧更新。清洗冷却风扇，变形或裂纹时更换。螺杆主机（转子）分解检修，清洁并分解检修转子，转子螺杆的型线、端面无严重磨损；轴封、轴承更新，组装时对转子进行校准。电机分解检修，电机接线盒无破损、变形，接线板状态良好；驱动端和非驱动端轴承、O形圈、卡簧、弹性垫圈、轴封更新；对定子和转子进行清洁并做性能检测；组装后性能试验合格。温度开关更新。联轴器弹性体、压力开关（适用于CRH5A型动车组）更新；放油阀分解检修，密封件更新；高寒型机组低温传感器和低温接触器动作测试合格，加热棒阻值测试合格（适用于CRH5G型动车组）。干燥器分解检修，清洁并检查各零部件，机加工的配合面、连接面和密封面状态良好，干燥筒内、外表面无影响功能的划痕，干燥筒与阀板之间密封面状态良好。活塞阀、干燥筒、阀板等位置的弹簧、密封件和止推环更新，干燥剂和O形密封环更新；清洁并检查干燥器滤网、滤油铜环，滤油铜环生锈时更新；电磁阀阻值测试合格；温控开关更新。电路板更新。干燥器组装后功能测试及气密性测试合格。微油过滤器分解检修，手动排放微油过滤器残油，微油过滤器滤芯、O 形圈更新，清洁螺纹杆、手动泄放阀等零部件，存在裂纹或影响功能的变形、腐蚀、螺纹损伤等缺陷时更新。压缩机组安全阀进行开启、关闭压力测试，开启压力应为1455~1650kPa，关闭压力不小于1350kPa。安全阀（A01.08）进行开启、关闭压力测试，开启压力应为1164~1320kPa，关闭压力不小于1080kPa。主供风单元各部件检修合格后按要求进行组装，转向、气密、排气量、双塔交替、电流测量、温度开关、接地、绝缘、转速、排气温度、压力卸载和磨合试验合格。具体试验标准见表1。检修完成后记录运行小时数。
表1 主供风单元功能试验
| 试验名称 | 试验标准 |
| 转向 | 电机转向与旋转方向箭头一致。 |
| 气密 | 空气压缩机运行20min 以上，在风管、螺纹连接部和安全阀上涂抹肥皂水或检漏液，不许产生气泡。 |
| 排气量 | 压缩空气排量满足1060（1±7%）L/min 的要求。 |
| 双塔交替 | 干燥器转换功能正常，转换工作时间为（120±5）s。 |
| 电流测量 | 22.3（-2.23，+4.46）A |
| 温度开关 | 使用挡板遮挡住冷却器的表面，启动空压机组连续运行，直至温度开关断开时，读取机壳内油温。实测润滑油温度+4℃（补偿值），温度开关测量极限值范围（112±6）℃。 |
| 接地 | 接地电阻不大于0.05Ω。 |
| 绝缘 | 用DC500V 表对主供风单元的控制电路进行绝缘电阻测量，插针对外壳绝缘电阻不小于20MΩ，用DC500V 表对电机电路进行绝缘电阻测量，插针对外壳绝缘电阻不小于100MΩ。 |
| 转速 | 转速应满足1460（1±3%）rpm。 |
| 排气温度 | 环境温度不超过30℃时，润滑油温度77～93℃，压缩空气排气温度不超过环境温度+20℃。 |
| 压力卸载 | 空压机内压力降到（180±50）kPa 以下所用的卸荷时间不大于10s。 |
| 磨合 | 组装后，运行时间不小于1h（包含其它出厂试验所用时间）。 |
CRH5A型动车组辅助空压机检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
1）辅助供风单元分解检修。清洁各零部件，无影响功能的磕碰、损伤、变形等异常。焊缝及型材表面无裂纹，外观无锈蚀。管路密封件更新，拆卸下的紧固件更新，未拆卸的紧固件安装牢固。
2）干燥器分解检修，清洁各零部件，无损坏；过滤芯筒、消音器及橡胶件更新；空气滤清器分解检修，清洁并检查干式空气滤清器的外壳及内部零件，存在裂纹、变形、腐蚀等缺陷时更新，橡胶件、滤芯更新。
3）安全阀（B08U01.05）外观无影响功能的损伤，气密性检查和功能
测试合格，开启压力应为900~1100kPa。清洁并检查压力开关（B08U01.08），外观无影响功能的损伤，测试压力开关的关闭压力应为（270±50）kPa，不合格时调节，无法修复或损坏时更新。
4）在压缩机组暖机状态时将油排出，并注入专用润滑油（加至油标尺上下刻线之间）。压缩机组（B08U01.02）进行功能测试，功能正常。压缩机油更新。
5）电机碳刷长度符合限度要求。
6）清洁气路管路、管接头，存在影响功能的磕碰、变形时修复或更新。清洁风缸内外部，风缸内外部状态良好，无锈蚀、破损。
7）辅助供风单元各部件检修合格后按要求进行组装，转向、气密、绝缘、耐压、打风时间、接地试验合格，具体试验标准见表5-2。
8）电连接器功能不良时更新。
9）油漆缺损处补漆。
10）辅助供风单元吊装用紧固件更新。
CRH380B平台动车组主空压机检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
压缩机分解检修，清洁压缩机冷却器、散热筋板等零部件，各部件无异常，焊缝及型材无裂纹，冷却器散热翅片无开焊、堵塞，密封性试验合格。机体预埋的紧固螺柱状态良好、无损坏，紧固件无缺失，防松标记清晰无错位。减振垫、气路软管更新。空气滤清器外壳无影响功能的磕碰、凹痕及变形；卡箍无异常。清洁空气滤清器内部，空气滤清器滤芯、安全滤芯、空气滤清器内部密封圈更新，安装后复位真空指示器。压缩机在暖机状态下将油排空，注油口处密封圈、油气分离器、润滑 油、油过滤器更新。更新压缩机润滑油后，启动压缩机运转至少5min后停机，停机等待5min以后且20min以内进行油位检查，压缩机润滑油位须处于视油窗中上限之间。量油尺拧紧扭矩为（95±5）N•m。油视窗存在影响功能的损伤或油位观察不清时更新。进气卸荷阀分解检修，清洁各零部件，阀座密封表面无划伤，阀体密封表面无影响功能划伤；K形圈、O形圈、卡簧、弹簧更新；组装后性能试验合格。最小压力阀分解检修，清洁各零部件，阀体无影响功能损伤；橡胶密封圈、带橡胶的阀头、弹簧和密封垫片更新；组装后性能试验合格。油控单元分解检修，清洁各零部件，O形圈、温控阀阀芯、弹簧更新。拆解并清洗检查回油管道过滤器，金属丝滤网更新，喷嘴须通畅，堵塞时清洁或更新；止推环、垫片更新。清洗冷却风扇，存在变形或裂纹时更换。螺杆主机（转子）分解检修，清洁并分解检修转子，转子螺杆的型线、端面无严重磨损；轴封、轴承更新，组装时对转子进行校准。电机分解检修，电机接线盒无破损、变形，接线板状态良好；驱动端和非驱动端轴承、O形圈、卡簧、弹性垫圈、轴封更新；对定子和转子进行清洁并做性能检测；组装后性能试验合格。温度开关更新，使用挡板遮挡住冷却器的表面，启动空压机组连续运行，直至温度开关断开（指示灯熄灭）时，通过仪表读取机壳内油温。实测润滑油温度+4℃（补偿值），温度开关测量极限值范围（112±6）℃。检查电气装置并测试运行小时计数器，功能正常。联轴器弹性体更新；放油阀分解检修，密封件更新；高寒型机组低温传感器和低温接触器动作测试合格，加热棒阻值测试合格。机体盖锁紧螺母及垫片更新。干燥器。对干燥器电器接线箱及电机等不许进水的部件进行防护后，清洗干燥器。双干燥塔分解检修：清洗并检查所有零部件，损坏时更新。干燥剂、O形圈、弹簧更新。清洗滤油铜环。活塞阀及电磁铁分解检修：清洗并检查所有零部件，损坏时更新。温度开关、O形圈、弹簧、紧固件更新。活塞阀组装后性能试验及气密性试验合格。干燥器塔座分解检修：清洗并检查所有零部件，损坏时更新。密封圈、弹簧等更新。微油过滤器分解检修，手动排放微油过滤器残油，微油过滤器滤芯、O形圈更新，清洁并检查螺纹杆、手动泄放阀等零部件，存在裂纹或影响功能的变形、腐蚀、螺纹损伤等缺陷时更新。拆下空压机安全阀A01/001b，在试验台上检测，安全阀完全开启压力不大于1650kPa，完全关闭压力不小于1350kPa。拆下空压机安全阀A01/004，在试验台上检测，安全阀完全开启压力不大于1320kPa，完全关闭压力不小于1080kPa。空压机检修、组装完毕后功能测试：温升测试，启动空压机，转速为1200～1800rpm时，测量空压机油温从55℃上升到65℃所需的时间不大于60s。转速测量，空压机转速（1750±52.5）rpm时，空压机及电机轴承无异音。空压机油温测量，启动空压机，空压机油压不小于900kPa，进气温度不大于30℃时，空压机油温在77～93℃范围。气密性试验，空压机稳定状态下运行时间至少20min，且油压不小于900kPa时，检查最小压力阀的排气孔、放油阀、气路管路及管接头、油路管路及管接头、压缩机转子与压缩机外壳的连接端面、温度开关的连接接头及其他各处连接接头处无空气泄漏。卸载阀快速卸压压力值测试，关停空压机，观察空压机油压快速卸压至卸压明显变缓时，读取此时的压力值为（180±50）kPa。快速卸压所需时间测试，使用秒表记录快速卸压至空压机油压明显变缓时所需的时间不大于10s。最小压力阀测试，保持试验风缸的排放阀完全开启，启动空压机持续运转，空压机油压稳定后的数值为（650±80）kPa。主供风单元排气量测试，空压机满负荷运转时，压缩空气排量为（1300±91）L/min。对干燥器进行绝缘电阻测试、耐压测试、气密性测试、转换周期功能测试，试验合格。冷凝设备A15。加热棒、电路板更新。（适用于CRH380BG型动车组）冷凝水槽外观良好，无泄漏，各组成部件无缺失，对不影响功能的裂纹 进行修复，无法修复时更换，电气线缆无破损，紧固件无松动、缺失。清洁冷凝水槽，排空冷凝水槽中的水。浮子开关功能正常。
CRH380B平台动车组联轴节检修（分解检修）
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
KWD联轴节分解检修总体要求：联轴节分解检修并清洁，油漆缺损部位须补漆。联轴节润滑脂须更新。所有拆卸紧固件及O形密封圈更新。止挡环允许存在正常接触痕迹，存在翻边毛刺或断裂时更新。中心板存在明显接触痕迹、裂纹或断裂时更新。目视检查鼓形齿及内齿圈，轮齿不许存在胶合、异常点蚀或异常磨损现象。鼓形齿内孔不许存在划伤、锈蚀缺陷；电机侧鼓形齿内孔直径满足新造尺寸要求，使用环塞规检查齿轮箱侧鼓形齿内锥孔锥度及尺寸满足新造要求。目视检查金属波纹管无破损、生锈及明显滑动痕迹。电机侧半联轴节滑移衬套更新。半联轴节重新组装后进行气密性试验。
KWD联轴节分解检修具体要求：测量公法线满足要求。对波纹管进行外观目视检查，金属波纹管应无破损、无生锈及无明显滑动痕迹，如存在损伤，即使气密性试验合格仍更换金属波纹管。检查齿轮箱侧鼓形齿内孔不允许存在划伤、锈蚀缺陷；检查电机侧鼓形齿内孔直径满足新造尺寸要求，使用环塞规检查齿轮箱侧鼓形齿内锥孔锥度及尺寸满足新造要求。所有零部件在组装前必须完全清洁，联轴节组装时应避免杂质或污物进入联轴节内部。每半联轴节组件应存放在一起；检查内齿圈与鼓形齿的序列号应一致，不同半联轴节间的鼓形齿和内齿圈不允许配对使用。联轴节润滑脂须更新，每个半联轴节注脂量为0.23（0，+0.07）kg。重新组装半联轴节后进行气密性试验，抽真空至0.4bar负压力，在3分钟内压力升高不大于0.02bar。联轴节油漆缺损部位进行补漆。检修完毕,须刻打永久性的修程修次标识。包装：联轴节应采用专用包装箱包装，稳妥固定，采取防潮措施，进行防锈保护，各系统的接口应做封口处理，防止任何杂质进人联轴节内部，并按GB/T191的规定标有防磕碰、防雨、防潮等储运标志。应能保证联输器在出厂之日起至少可以存放6个月，存放期内装机正常运用、无锈蚀。包装箱内的文件应包括：a）产品出厂合格证；b)相关检验记录。包装箱外面至少应注明：产品名称，型号和重量。运输：联轴节在运输中应防磕碰、防用、防雨。储存：联轴节应存放在清洁、通风，干燥处。
CR400BF平台动车组联轴节检修（KWD分解检修）
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
联轴节检修总体要求：联轴节分解检修并清洁，联轴节润滑脂须更新。所有拆卸紧固件及O形圈更新。止挡环允许存在正常接触痕迹，止挡存在翻边毛刺或断裂时更新。中心板存在明显接触痕迹、裂纹或断裂时更新。目视检查鼓形齿及内齿圈，轮齿不许存在胶合、异常点蚀或异常磨损现象。鼓形齿内孔不许存在划伤、锈蚀缺陷；电机侧鼓形齿内孔直径满足新造尺寸要求，使用环塞规检查齿轮箱侧鼓形齿内锥孔锥度及尺寸满足新造要求。目视检查金属波纹管无破损、生锈及明显滑动痕迹。电机侧半联轴节滑移衬套更新。半联轴节重新组装后进行气密性试验。联轴节检修具体要求：所有零部件在组装前必须完全清洁，联轴节组装时应避免杂质或污物进入联轴节内部。每半联轴节组件应存放在一起；检查内齿圈与鼓形齿的序列号应一致，不同半联轴节间的鼓形齿和内齿圈不允许配对使用。半联轴节重新组装后进行气密性试验，抽真空至0.4bar负压力，在3分钟内压力升高不大于0.02bar。联轴节润滑脂须更新，每个半联轴节注脂量为0.23（0，+0.07）kg，润滑脂型号为：Mobil mobilith SHC 007。联轴节油漆缺损部位进行补漆。检修完毕,须刻打永久性的修程修次标识。
CRH380B平台动车组PWMI模块检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
辅助功率模块外观状态良好，表面无浮灰、破损、变形，各部件及接线安装无松动。铜排导线、绝缘处理部位无损伤，固定良好。线束线缆检查表面无破损，裂痕。连接器、线路状态完好，连接牢固，出现破损时更新；电缆线号、设备标识齐全清晰；各模块表面无烧损、过热痕迹。维修后的产品绝缘测试、介电强度试验、静态反馈试验、动态换流试验、高压试验、整体功能试验等试验结果需符合出厂要求，试验各项功能良好。保质期内发生乙方责任问题，乙方需无条件维修或更换；乙方负责维修产品的取、送运输，需保证到货产品完整无损，如发生损坏，乙方需无条件更换。
CR400BF平台动车组主空压机检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
压缩机分解检修，清洁各零部件，各部件无异常，焊缝及型材无裂纹，机体与螺杆之间密封垫更新，拆卸下的紧固件、管路橡胶密封件、减振垫及气路软管更新，机体预埋的紧固螺柱状态良好、无损坏，未拆卸的紧固件安装牢固。空气滤清器外壳无影响功能的磕碰、凹痕及变形；卡箍无异常，清洁真空指示器，安装后真空指示器须复位，损坏时更新；清洁干式空气滤清器内部，空气滤清器滤芯、安全滤芯更新。进气卸荷阀分解检修，清洁各零部件。a）阀座密封表面无划伤，阀体密封表面无影响功能划伤；K环、O形圈、卡簧、弹簧更新；功能试验合格。（适用于SL22-101/SL16-120系列）O形圈、开口销、弹簧更新，弹簧及活塞动作顺畅无卡滞。（适用于GAR14BDSTD型）阀座密封表面无划伤，阀体密封表面无影响功能划伤；O形圈、卡簧、弹簧更新；功能试验合格。（适用于AGTU-1.6D型）最小压力阀分解检修，清洁各零部件；阀体无影响功能损伤；橡胶密封圈、带橡胶的阀头、弹簧和密封垫片更新。（适用于SL22-101/SL16-120系列、AGTU-1.6D型）节流喷嘴状态检查，外观良好，功能试验合格。（适用于GAR14BDSTD型）油控功能部件油控单元分解检修，清洁各零部件，O形圈、温控阀阀芯、弹簧更新。（适用于SL22-101/SL16-120系列）恒温阀分解检修，清洁各零部件，阀芯与密封圈更新。（适用于GAR14BDSTD型）温控阀更新。（适用于AGTU-1.6D型）拆解并清洗回油管路；回油过滤网、喷嘴止推环和密封圈更新（适用于SL22-101/SL16-120系列）；清洁止回阀（适用于SL22-101/SL16-120系列、AGTU-1.6D型）。清洁冷却器，冷却器散热翅片无开焊、堵塞，密封性试验合格。清洗冷却风扇，变形或裂纹时更换。螺杆主机（转子）清洁并分解检修螺杆主机，转子螺杆的型线、端面无严重磨损；轴封、轴承更新。（适用于SL22-101/SL16-120系列、AGTU-1.6D型）清洁螺杆主机，螺杆表面无严重磨损。（适用于GAR14BDSTD型）清洁齿轮箱内部，各部件无影响功能损伤，轴承、定位环、轴封更新。（适用于GAR14BDSTD型）电机分解检修。a）电机接线盒无破损、变形，接线板状态良好；驱动端和非驱动端轴承、O形圈、卡簧、弹性垫圈、轴封更新；对定子和转子进行清洁并做性能检测；组装后性能试验合格。（适用于SL22-101/SL16-120系列、AGTU-1.6D型）b）各部件状态正常，轴承更新；组装后性能试验合格。（适用于GAR14BDSTD型）排污电磁阀、放空电磁阀、干燥器再生电磁阀结合整机功能试验合格。（适用于GAR14BDSTD型）油气分离器和油过滤器更新。温度开关温度开关更新。（适用于SL22-101/SL16-120系列、AGTU-1.6D型）油温开关功能检查，确认触点在（120±5）℃范围间正常动作。（适用于GAR14BDSTD型）清洁气水分离器壳体内外表面，卡座、O形圈更新。（适用于GAR14BDSTD型）断油阀和机头出口单向阀分解检修，阀芯、弹簧、O形圈更新，气密试验合格。（适用于GAR14BDSTD型）油视窗有影响功能的损伤或油位观察不清时更新。更新压缩机润滑油后，启动压缩机运转至少5min后停机，停机等待5min以后且20min以内进行油位检查，压缩机润滑油位须处于油视窗中上限之间。安全绳状态良好，无断股。（适用于SL16-120系列、AGTU-1.6D型）计时计数功能正常。其它部件联轴器弹性体、压力开关、温度熔断器更新；放油阀分解检修，密封件更新；高寒型机组低温传感器和低温接触器动作测试合格，加热棒阻值测试合格。（适用于SL22-101/SL16-120系列）联轴器弹性体更新，延时继电器、低温传感器功能测试正常。（适用于GAR14BDSTD型）联轴器弹性体、压力开关更新；放油阀分解检修，密封件更新；高寒型机组低温传感器和低温接触器动作测试合格，加热棒阻值测试合格。（适用于AGTU-1.6D型）干燥器。1）干燥器分解检修，清洁并检查各零部件。干燥塔筒内、外表面无影响功能的划痕；机加工的配合面、连接面和密封面状态良好，组装干燥器后测试转换时间正常。活塞阀、干燥筒、阀板等位置的弹簧和密封件更新；电磁阀阻值测试合格；迅捷环、干燥剂、温控开关、压力开关更新。（适用于SL22-101/SL16-120系列）电磁阀无变形、锈蚀；弹簧、干燥剂、换向阀、消音器、压力开关、进气阀、排气阀及密封件更新。（适用于GAR14BDSTD型）干燥剂、电磁阀、温控开关、O形圈、弹簧、压力开关、颗粒过滤器滤芯更新。（适用于AGTU-1.6D型）滤油器。微油过滤器分解检修，手动排放微油过滤器残油，清洁螺纹杆、手动泄放阀等零件，存在裂纹或影响功能的变形、腐蚀、螺纹损伤等缺陷时更新；微油过滤器滤芯、O形圈更新。（适用于SL22-101/SL16-120系列）清洁过滤器壳体内外，管道过滤器滤芯及密封件更新。（适用于GAR14BDSTD型）预过滤器分解检修，清洁内外表面，各零件无变形、锈蚀，预过滤器滤芯及O形圈更新。（适用于AGTU-1.6D型）安全阀进行开启、关闭压力测试，不合格时更新。主供风单元各部件检修合格后按要求进行组装，转向、气密、排气量、双塔交替、电流测量、温度开关、接地、绝缘、转速、排气温度、压力卸载和磨合试验合格。具体试验标准见表5-1。
表5-1主供风单元功能试验
| 试验名称 | SL22-101/SL16-120系列 | GAR14BDSTD型 | AGTU-1.6D型 |
| 转向 | 电机转向与旋转方向箭头一致。 | ||
| 气密 | 满负荷运转20min后，油路接头、机头端盖、螺堵等部位无漏油、渗油；阀类部件、管路、管路接头、部件间连接处等位置无泄漏。 | ||
| 排气量 | 满负荷运转，排气压力稳定在950±30kPa时，SL22-101型：（1060±7%）L/min；SL16-120系列：（1300±7%）L/min。 | 满负荷运转，排气压力稳定在950±30kPa时，20.3L/s～22.5L/s。 | 满负荷运转，排气压力稳定在950±30kPa时，（1300±7%）L/min。 |
| 双塔交替 | （60±5）s | （40±4）s | （60±5）s |
| 电流测试 | SL22-101型：23.5A（+20%，-10%）； SL16-120系列：26.5A（+20%，-10%）。 | 25~31A | （27±10%）A |
| 温度开关 | 使用挡板遮挡住冷却器的表面，启动空压机组连续运行，直至温度开关断开（指示灯熄灭）时，通过仪表读取机壳内油温。实测润滑油温度+4℃（补偿值），温度开关测量极限值范围（112±6）℃。 | 将温度开关红色报警针旋转到60℃，启动空压机组连续运行，直至温度开关断开（指示灯熄灭）时，通过仪表读取机壳内油温（60±5）℃。测试完毕后将指针恢复到120℃。 | 在油过滤器底座处测量，温度开关的关断范围为100～110℃。 |
| 接地 | 接地电阻不大于0.05Ω。 | ||
| 绝缘 | 控制电路绝缘电阻、电机电路绝缘电阻不低于100MΩ。 | ||
| 转速 | 满负荷运转，SL22-101型：（1460±3%）rpm；SL16-120系列：（1450±3%）rpm | 满负荷运转，（2850～3000）rpm | 满负荷运转，（1440±5%）rpm |
| 排气温度 | 环境温度不超过30℃时，润滑油温度77~93℃，压缩空气排气温度不超过环境温度+20℃。 | 环境温度不超过40℃时，润滑油温度75~105℃，压缩空气排气温度不超过环境温度+20℃。 | 环境温度不超过30℃时，润滑油温度75~95℃，压缩空气排气温度不超过环境温度+20℃。 |
| 压力卸载 | 测试机组油气筒内压力降到300kPa以下所用的卸荷时间不大于14s。 | 检查空压机重新启动时间继电器K21设定时间为10s，空压机停机后（10±2）s，空压机方可重新启动。 | 测试机组油气筒内压力降到300kPa以下所用的卸荷时间不大于14s。 |
| 磨合 | 组装后，运行时间不小于1小时（包含其它出厂试验所用时间）。 | ||
CR400BF平台动车组辅助供风单元检修
（一）三级修
1）清洁辅助空压机散热片、冷却器。
2）辅助空压机安装减振垫无裂纹。
3）安全绳状态良好，无断股。（适用于CR400BF 平台动车组）
4）辅助空压机空气过滤器中的滤芯更新。
5）塔式干燥器的干燥筒更新，密封圈损坏时更新。
6）压力表须按相关规定进行功能检查。（适用于CR400AF 平台动车组）
7）辅助空压机停机且压力稳定后，进行整体气密性试验，5min 压力下降不大于20kPa。（适用于CR400AF 平台动车组）
8）安全阀外观无影响功能的损伤，功能测试正常。
a）开启压力为880~980kPa。（适用于CR400AF 平台动车组）
b）开启压力为880~990kPa。（适用于CR400BF 平台动车组）
9）结合整车功能测试，功能正常，无异音和异常振动：
a）当辅助风缸压力降低至（640±20）kPa（ACMF3D-HST-A/B 型为（500±20）kPa），辅助空压机起机供风，当压力升高至（750±20）kPa 时，辅助空压机自动关断。辅助空压机初充风时间不大于10min。（适用于CR400AF 平台动车组）
b）当受电弓供风管路压力降低至（550±20）kPa 时，辅助空压机起机供风，当压力升高至（700±20）kPa 时，辅助压缩机自动关断。（适用于CR400BF 平台动车组）
（二）四级修
1）辅助供风单元（集成）分解检修，清洁各零部件，无影响功能的磕碰、损伤、变形等异常；防振软管及管路橡胶密封件更新；拆卸下的紧固件更新，未拆卸的紧固件安装牢固。
2）所有焊缝及型材表面无裂纹，外观无锈蚀；吊耳与骨架之间的焊缝探伤检查合格。
3）吊耳各安装面整体平面度符合要求（CR400AF平台动车组不大于1.5mm，CR400BF 平台动车组不大于1.2mm），单体安装座平面度不大于0.5mm；异常时修复，无法修复时更新。
4）油漆缺损处补漆。
5）电动压缩机分解检修，清洁各零部件，无裂纹、变形、腐蚀等缺陷，电机碳刷长度符合限度要求，清洁电机换向器及电机内部积碳；气缸总成、减振垫、空气过滤器滤芯更新；曲轴箱盖、气缸盖、支撑座等部件出现损伤无法修复时更新。安全绳状态良好，无影响功能的损伤。（适用于CR400BF 平台动车组）
6）反吹电磁阀电阻测量、动作试验和气密试验合格。
7）止回阀分解检修，清洁各零部件，无裂纹、变形、腐蚀等缺陷；密封件更新；阀芯、弹簧更新（适用于CR400AF 平台动车组）；检修后功能测试正常。
8）安全阀外观无影响功能的损伤，动作测试合格。
9）滤尘器分解检修，滤芯、橡胶件更新，泄漏试验合格。（适用于CR400AF平台动车组）
10）干燥器分解检修，清洁各零部件，无损坏；干燥筒、消音器及橡胶件更新。
11）反吹风缸外观状态良好，内部清洁，内部防锈油缺失时补涂防锈油，外部破损时补漆。
12）气路装置控制箱（适用于CR400AF 平台动车组）
a）箱体及门锁无影响功能的损伤、变形，箱体内玻璃纤维布无破损，密封条更新。
b）二、三通阀分解检修，内部橡胶件更新，动作和泄漏试验合格。
c）EGS 电磁阀分解检修，阀芯、弹簧和密封件更新；线圈、阀座异常无法修复时
更新；电阻测量、动作试验和气密试验合格。
d）压力调节器分解检修，清洁压力调节器外表面，阀芯组件及密封件更新，压力
开关动作试验合格。
e）工作风缸外观状态良好，内部清洁，外部破损时补漆；风缸排水软管更新。
f）清洁气路板，存在影响功能的磕碰、变形时修复或更新。
13）清洁冷却器或散热器，存在影响功能的磕碰、变形时修复或更新。
14）清洁气路管路、管接头，存在影响功能的磕碰、变形时修复或更新。
15）电连接器功能不良时更新。
16）压力表进行检定或校准。
17）辅助供风单元（集成）各部件检修合格后按要求进行组装，转向、气密、排量、绝缘、耐压、打风时间、接地、动作试验合格，具体试验标准见表2。
表2 辅助供风单元功能试验
| 试验名称 | ACMF3-HST及ACMF3D-HST系列 （适用于CR400AF平台动车组） | DÜRR-D-080-AS型 （适用于CR400BF平台动车组） |
| 转向 | 电机转向与旋转方向箭头一致。 | |
| 气密性试验 | 1.保压试验：充入（950±10）kPa 压力 空气，各阀关闭，检测5min 内压力变 化不大于3kPa。 2.泄漏试验：充入（1150±10）kPa压力空气，在装置的结合部、气路连接处涂抹肥皂水或检漏液，无气泡、泄漏。 | 1.保压试验：辅助供风单元停机后，待出口外接25L风缸压力稳定至700kPa，检测5min内压力变化不大于5kPa。 2.泄漏试验：以（800±30）kPa排气压力运行过程中，在装置的结合部、气路连接处涂抹肥皂水或检漏液，无气泡、泄漏。 |
| 排量 | ≥70L/min | |
| 绝缘电阻试验 | ≥100MΩ | |
| 耐压试验 | 施加AC1130V、50Hz电压，时间1min， 无击穿或闪络。 | 施加AC800V、50Hz电压，时间1min，无击穿或闪络。 |
| 打风时间测试 | 风缸压力从0至800kPa所需时间小于5min。 | 风缸压力从0至800kPa所需时间小于4min+5s。 |
| 接地 | 接触电阻不大于0.05Ω。 | |
| 接地保护投入（切除）动作模拟 | 输入压力为（800±10）kPa，EGCV电磁阀动作，检测接地投入（切除）“模拟风缸”的压力变化曲线平滑无异常。 | 不适用 |
| 动作性能测试 | 从低到高调节气源压力，当气压达到（640±20kPa(ACMF3D-HST-A/B型为（500±20）kPa)，OUT1接通，OUT2断开；当气压达到（750±20）kPa时，OUT1断开，OUT2接通；然后降低气压，当气压达到（640±20kPa(ACMF3D-HST-A/B为（500±20）kPa)时，OUT1接通，OUT2断开。 | 不适用 |
CRH5A平台动车组烟火传感器检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
火灾探测器，拆解设备，对设备内部进行清理。重新组装，外观检查表面无明显划伤、裂痕、毛刺、变形等机械损伤，面板固定螺钉无松动现象，各部件连接牢固；LED 灯正常；标识清晰。对火灾探测器重新标定。自检信号检测：自检信号输入时，传感器探头红色火警指示灯应点亮。常温运行试验：运行期间传感器探头工作正常，无火警、故障。报警测试：将探头正确接通电源后，用烟雾、升温发生器模拟火灾测试，火警指示灯应点亮，观察确认烟火报警控制板的火警信息。电源波动检测：外供电源电压在DC16.8V 到DC36V 范围内，传感器探头正常巡检，且基本功能检测正常。耐压检测：电源输入端（1端、2端）与金属盒之间耐压DC500V，60s，无击穿闪络现象。检修完成后的检测报告内容齐全。检查产品外壳无损伤、无变形。查看标签是否清晰完整，以下内容是否能够清晰辨识：产品型号和名称；出厂序号；出厂日期；软件版本；制造商名称。
火灾探测系统进行功能测试，功能正常。其中烟雾报警灵敏度满足GB4715要求，温度报警值满足GB4716要求。
CRH5A平台动车组高压箱KSAZ检修
清洁接触器各电气元件，检查各电气元件及连接电缆安装牢固，无烧损及影响功能的机械损伤。连接器无破损，安装牢固。单极高压接触器主触点接触面无影响功能的熔点、凹坑，无法修复时更新。灭弧罩无影响功能的破损、裂纹；灭弧罩表面有火斑时须清洁（不许使用包含氟酸盐或氯酸盐化合物的清洗产品）。
若接触器进行分解检修后需进行以下测试：
1.外观检测：外观整洁，无明显缺陷，紧固件安装可靠。
2.主触点间隙检测：检测主触点间隙：30mm＜间隙＜40mm。
3.静触点与弧触点间隙测量：检测静触点与弧触点之间的间隙范围为：1.0mm＜间隙＜5.0mm。
4.辅助触点超程检测：动作架滑动面和辅助触点滚轮架之间的间隙须满足0.6mm≤间隙＜2.0mm的要求。
5.电阻测量：接触器的电阻值见下表：（允差－5％～＋8％）实际检验时各温度下电阻值的允许范围见下表。
6.功能试验：接触器线圈在低压工况（Us≤0.3Un=7.2VDC）下接触器能正常分断，重复动作10次；接触器线圈在低压工况（Us=0.7Un=16.8VDC）控制下动作10次，动作顺畅，无卡滞；接触器线圈在额定电压工况（Us=Un=24VDC）控制下动作10次，动作顺畅，无卡滞；接触器线圈在高压工况（Us=1.25Un=30VDC）控制下动作10次，动作顺畅，无卡滞；吸合电压：V吸≤0.7Un，释放电压：0.05Un≤V放≤0.3Un；接触器在额定控制电压Us=Un=24VDC工况下，主回路吸合时间不大于300ms，释放时间不大于200ms；重复30次。
7.辅助触点检测：检测辅助触点是否能够良好转换，辅助触点信号接通时间不大于300ms、断开时间不大于200ms；重复30次。
8.线圈电压检测：接触器线圈在额定电压工况（Us=Un=24VDC）吸合稳定后，测量线圈两端的工作电压，要求线圈两端电压2.7VDC≤U线圈≤3VDC。
9.绝缘电阻检测：在常温情况下，用1000V的兆欧表进行检测，主电路带电部分与地之间的绝缘电阻不小于10MΩ；在常温情况下，用500V 的兆欧表进行检测，控制回路和辅助电路带电部分分别与地之间的绝缘电阻不小于10MΩ。
10.工频耐压测试：测试条件：50Hz，时间60s，无击穿或闪络。
主触点-地 测试电压 AC7kV/AC10.4kV；
主触点-主触点 测试电压 AC7kV/AC8.4kV；
主触点-控制回路 测试电压 AC7kV；
控制回路-地 测试电压AC1.5kV。
CRH380BG型动车组受电弓检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
1）受电弓分解检修，清洁受电弓各零部件。
2）检查受电弓弓头组装、上臂组装、下臂杆组装、底架组装、阻尼器组装、拉杆组装、平衡杆组装，各零部件无缺失，有裂纹时更新。
3）机械主体上不允许有超过壁厚1/2的电蚀。
4）弓角外形无影响功能的损伤、磕碰；测量下图中弓角A处厚度小于18mm或B处厚度小于17mm时更新，本体存在裂纹时更新。
5）受电弓阻尼器防尘罩破损时修复或更新，阻尼器无卡滞、漏油。
6）轴承及升弓装置销轴保持润滑。关节部位动作无卡滞，润滑的位置见下图。
7）下臂杆、底架、上臂杆、下拉杆的变形量须满足要求，上臂杆组焊、下臂杆组焊、底架组焊中的焊接件探伤合格，表面重新进行涂漆。
8）弓头金属部件存在变形、裂纹、严重锈蚀时更换整个弓头（除滑板）。
弓头弹簧盒、弓头C型支架、气路风管、气囊、下臂止挡、上臂止挡、ADD快速排风阀内膜片、凸轮、升弓钢丝绳及所有软连线更新，拆卸的紧固件更新。
9）底架与下臂杆之间、下臂杆与上框架之间、下拉杆两端、平衡杆两端、弓头与上框架之间的铰接连接件更新。
10）阻尼器无漏油，功能正常，衬套和防尘套更新。
11）电镀层无脱落。
12）橡胶堆（止挡）安装水平，无老化、变形。
13）清洁并检查绝缘风管（APIM）装置，外观无深度大于等于1mm或面积大于等于25m㎡的破损及灼伤。
14）绝缘子检修标准按6.1.10硅橡胶或环氧树脂绝缘子要求执行。
15）滑板安装牢固，出现下列情况之一时须更新：
①滑板的剩余高度不满足运用要求，掉块在宽度方向大于21mm或在长度方向大于100mm，铝托架存在直径大于2mm的烧损孔洞。
②滑板断裂；滑板扭曲变形，经调整无法保证水平的。
③存在贯穿至铝托架的侧面裂纹，延伸至滑板边缘且宽度大于0.3mm的横向裂纹，滑板上表面中部/摩擦区有3条及以上裂纹，纵向贯穿性裂纹。
④滑板漏气。
16）清洁阀板，各零部件外观良好、安装牢固。
17）连接无松动，配线无损伤、龟裂现象，标识清晰。
18）空气过滤器滤芯、精密调压阀内橡胶部件、高频电磁阀更新。
19）控制阀板性能测试：导通测试、绝缘耐压测试、压力传感器测试、压力开关测试、自动加压减压测试、紧急降弓电磁阀测试、气密性测试合格。
20）升降弓特性：不拆阻尼器测量升降弓时间，以受电弓开始动作点计时，受电弓升弓无引起损坏的冲击，升弓时间不大于9s；受电弓降弓无引起损坏的冲击，降弓时间不大于9s。
21）落弓位保持力：落弓位保持力不小于120N。
22）弓头长度、弓头高度、落弓高度、最大升弓高度符合要求。
23）外观检查：
a）受电弓组装完整，落弓位置时上框架顶管与橡胶止挡须接触。
b）各导流线外观良好，无污垢、断裂或破损。
c）各紧固件连接良好，防松标记清晰无错位。
d）油漆和电镀层无脱落。
e）标识清晰准确，安装可靠，无破损或丢失。
24）静态压力特性：
断开阻尼器，受电弓在额定工作气压下，在其工作高度范围300～2400mm内进行升、降弓试验，测试其静态接触压力，静态接触压力曲线须在指定区域内，见下图。
25）气密性：
断开气阀板与受电弓气路的连接，将受电弓气路与容积至少为1L的储风缸相连，整个系统通以500kPa气压，10min后，储风缸的压降不大于25kPa。
26）自动降弓装置（ADD）特性：
在受电弓最高工作高度2400mm和最低工作高度300mm处，模拟滑板断裂，受电弓须迅速降下。
27）弓头自由度：
弓头自重下弹簧盒垂向位移：（14±3）mm；放置m1=8kg重物时弹簧盒垂向位移：（26±3）mm；放置m2=18kg重物时弹簧盒垂向位移：（41±3）mm。
CR400BF平台动车组受电弓总成检修
一、总体要求：
受电弓须按原型检修。检修更新的零部件性能指标应满足原设计功能要求。
二、检修要求：
1.受电弓弓体
三级修
1）弓头、上臂、下臂、上平衡杆、下拉杆、底架等配件无变形、损坏或开裂。
2）受电弓机械主体上不许有超过臂厚1/2的电蚀。
3）弓角外形无影响功能的损伤、磕碰；测量图6-1中弓角A处厚度小于18mm或B处厚度小于17mm时更新，本体存在裂纹时更新。见图6-1。
图6-1 受电弓弓角示意图
4）按压弹簧盒，回弹正常。
5）阻尼器防尘罩破损时修复或更新，受电弓阻尼器无卡滞、漏油。
6）轴承及升弓装置销轴保持润滑。关节部位动作无卡滞，润滑的位置见图6-2。检查下拉杆两端轴承径向紧固无明显晃动，轴承两端橡胶垫无脱出。
图6-2 受电弓润滑部位
7）气囊在无气状态下单个龟裂长度大于25mm且深度大于1.2mm时，或可见内部编织层时更新。
8）在降弓位置，手动按压两侧钢丝绳，张紧程度基本一致，外观检查发现绳股有断丝时更新。
9）受电弓软连接安装牢固，断线大于10%或断股时更新。
10）风管无破损、漏气，固定良好。
11）止挡安装水平，无老化、变形。
12）清洁并检查绝缘风管（APIM）装置，外观无深度大于等于1mm或面积大于等于25mm²的破损及灼伤。
13）更新上平衡杆调整螺栓。
（二）四级修
1）受电弓分解检修，清洁受电弓各零部件。
2）检查受电弓弓头组装、上臂组装、下臂杆组装、底架组装、阻尼器组装、拉杆组装、平衡杆组装，各零部件无缺失，裂纹时更新。
3）下臂杆、底架、上臂杆、下拉杆的变形量须满足要求，上臂杆组焊、下臂杆组焊、底架组焊探伤检查无裂纹，表面重新进行涂漆。
4）底架与下臂杆之间、下臂杆与上框架之间、下拉杆两端、平衡杆两端、弓头与上框架之间的铰接连接件更新。
5）弓头金属部件变形、裂缝、严重锈蚀时修复或更换整个弓头（除碳滑板）；弓头弹簧盒、L型支架、气路风管、气囊、下臂止挡、上臂止挡、ADD快速排风阀内膜片、凸轮、升弓钢丝绳及所有软连线更新，拆卸的紧固件更新。
6）阻尼器无漏油，减振功能正常，阻尼器衬套和防尘套更新。
7）平衡杆镀层破损时修复或更换。
2.碳滑板
当滑板出现下列情况之一时须更换：
a）碳滑板的剩余高度不满足运用要求，掉块在宽度方向大于21mm或在长度方向大于100mm，铝托架存在直径大于2mm的烧损孔洞。
b）滑板断裂；滑板扭曲变形，经调整无法保证水平的。
c）存在贯穿至铝托架的侧面裂纹，延伸至滑板边缘且宽度大于0.3mm的横向裂纹，滑板上表面中部/摩擦区有3条及以上裂纹，纵向贯穿性裂纹。
d）滑板漏气。
3.阀板
（一）三级修
安装牢固，气密性良好。
（二）四级修
1）清洁阀板，各零部件外观良好、安装牢固。
2）连接无松动，配线无损伤、龟裂现象，标识清晰。
3）空气过滤器滤芯、精密调压阀内橡胶部件、高频电磁阀更新。
4）阀板气密性良好。
5）控制阀板性能检测正常。
4.检修后进行的试验项目
（一）三级修
1）升降弓特性：不拆阻尼器测量升降弓时间，以受电弓开始动作点计时，受电弓升弓无引起损坏的冲击，升弓时间不大于9s；受电弓降弓无引起损坏的冲击，降弓时间不大于9s。
2）静态压力特性：不拆阻尼器时测量受电弓静态接触压力，测量落弓位滑板面为起测点以上0.5m、可测量最高点（不超过1.9m）及两者中间任一点三处：上升过程中的力不小于60N；下降过程中的力不大于100N；上升及下降过程中同一高度点力的差值不大于30N。
3）自动降弓装置（ADD）特性检测。测试自动降弓功能正常。
4）落弓保持力不小于120N。
（二）四级修
1）受电弓各部件检修合格后，底架与下臂杆之间、下臂杆与上框架之间、下拉杆两端、弓头与上框架之间铰接处、弓角安装孔及升弓钢丝绳重新涂抹润滑脂，按要求组装。
2）进行外观检查、尺寸检查、静态压力特性、升降系统检查、气密性、自动降弓装置（ADD）特性、落弓位保持力、弓头自由度试验符合表4.3-1中相关要求。
表4.3-1 受电弓功能试验
| 试验项目 | 试验要求 |
| 外观检查 | a）受电弓组装完整，落弓位置时上框架顶管与橡胶止挡须接触。 b）各导流线外观良好，无污垢、断裂或破损。 c）各紧固件连接良好，防松标记清晰、无错位。 d）油漆和电镀层无脱落。 e）标识清晰准确，安装可靠，无破损或丢失。 |
| 尺寸检查 | 弓头长度：（1950±12）mm； 弓头高度：（365±5）mm； 落弓高度：小于等于273mm（滑板最高点到底架最底面高度）； 最大升弓高度：大于等于2600mm（落弓位滑板面起）。 |
| 静态压力特性 | 断开阻尼器，受电弓在额定工作气压下，在其工作高度范围470～2500mm内进行升、降弓试验，测试其静态接触压力，静态接触压力曲线须在指定区域内。 静态力允差 |
| 升降系统检查 | 受电弓平稳上升到最高工作高度，升弓时间不大于9s；受电弓降弓时间不大于9s，降弓无引起损坏的冲击，。 |
| 气密性 | 断开气阀板与受电弓气路的连接，将受电弓气路与容积至少为1L的储风缸相连，整个系统通以500kPa气压，10min后，储风缸的压降不大于25kPa。 |
| 自动降弓装置（ADD）特性 | 在受电弓最高工作高度2500mm和最低工作高度470mm处，模拟碳滑板断裂，受电弓须迅速降下。 |
| 落弓位保持力 | 不小于120N。 |
| 弓头自由度 | 弓头自重下弹簧盒垂向位移：（12±3）mm； 放置m1=8kg重物时弹簧盒垂向位移：（23±3）mm； 放置m2=18kg重物时弹簧盒垂向位移：（40±3）mm。 |
CRH5A平台动车组整流功率模块检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
整流功率模块外观状态良好，表面无浮灰、破损、变形，各部件及接线安装无松动。铜排导线、绝缘处理部位无损伤，安装牢固。线束线缆检查表面无破损，裂痕。连接器、线路状态完好，连接牢固，出现破损时更新；电缆线号、设备标识齐全清晰；各模块表面无烧损、过热。维修后的产品绝缘测试、介电强度试验、静态反馈试验、动态换流试验、高压试验、整体功能试验等试验结果需符合出厂要求。
CRH5A平台动车组逆变功率模块检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
逆变功率模块外观状态良好，表面无浮灰、破损、变形，各部件及接线安装无松动。铜排导线、绝缘处理部位无损伤，安装牢固。线束线缆检查表面无破损，裂痕。连接器、线路状态完好，连接牢固，出现破损时更新；电缆线号、设备标识齐全清晰；各模块表面无烧损、过热。维修后的产品绝缘测试、介电强度试验、静态反馈试验、动态换流试验、高压试验、整体功能试验等试验结果需符合出厂要求。
CRH5A平台动车组辅助功率模块检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
辅助功率模块外观状态良好，表面无浮灰、破损、变形，各部件及接线安装无松动。铜排导线、绝缘处理部位无损伤，安装牢固。线束线缆检查表面无破损，裂痕。连接器、线路状态完好，连接牢固，出现破损时更新；电缆线号、设备标识齐全清晰；各模块表面无烧损、过热。维修后的产品绝缘测试、介电强度试验、静态反馈试验、动态换流试验、高压试验、整体功能试验等试验结果需符合出厂要求。
CRH5A平台动车组TCU模块(含国产板卡更换）
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
机箱表面及电路板外观良好，DC24V供电启动正常、控制器状态指示灯正常闪烁。控制器能与电脑正常建立通讯，可以实现故障记录下载和强制变量的功能。TCU软件满足四象限整流器控制、制动占波器控制、牵引逆变器控制、变流器冷却系统控制等，为提供牵引电机所需的电压电流，保证四象限整流器工作在单位功率因数并抑制网侧谐波；同时TCU可实现与整车网络MVB通讯。将主处理器板（ATLS）、整流控制板（CCNP）及逆变控制板（CCN4）更换为自主化板卡，同时进行国产化TCU底层软件升级替代。
CRH5A平台动车组RIOM模块检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
模块外观状态良好，DC24V供电启动正常，指示灯显示正常，与电脑正常建立通讯，可以实现故障记录下载和强制变量的功能，与整车网络通讯良好，控制及检测功能正常，能够正常检测网压、网流等功能。质保期内发生乙方责任问题，乙方需无条件维修或更换；乙方负责维修产品的取、送运输，需保证到货产品完整无损，如发生损坏，乙方需无条件更换。
CRH5A型动车组TD屏检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
对TD屏进行清洁，检查外观无破损。电气接头无松动、损坏。试验TD屏功能正常。
CRH5A平台动车组司机台仪表监视器（TS）
（一）三/四级修
1）清洁司机台仪表监视器（TS），外观无破损，连接器及电缆连接牢固，无过热变色。
2）司机台仪表监视器（TS）功能正常。
（二）五级修
1）司机台仪表监视器（TS）内部线缆、电源板和中央处理器板的电解电容、按键、显示器、风扇、电池更新。
2）司机台仪表监视器（TS）进行例行试验，功能正常。
CRH5A型动车组CLT-A（国产）模块检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
模块外观状态良好，DC24V供电启动正常，指示灯显示正常，与电脑正常建立通讯，可以实现故障记录下载和强制变量的功能，与整车网络通讯良好，控制及检测功能正常，能够正常检测网压、网流等功能。保质期内发生乙方责任问题，乙方需无条件维修或更换；乙方负责维修产品的取、送运输，需保证到货产品完整无损，如发生损坏，乙方需无条件更换。
CRH5A型动车组CLT-B（国产）模块检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
模块外观状态良好，DC24V供电启动正常，指示灯显示正常，与电脑正常建立通讯，可以实现故障记录下载和强制变量的功能，与整车网络通讯良好，控制及检测功能正常，能够正常检测网压、网流等功能。保质期内发生乙方责任问题，乙方需无条件维修或更换；乙方负责维修产品的取、送运输，需保证到货产品完整无损，如发生损坏，乙方需无条件更换。
CR400BF平台动车组联轴节检修(戚墅堰分解检修)
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
联轴节检修总体要求：联轴节分解检修并清洁，联轴节润滑脂须更新。所有拆卸紧固件及O形圈更新。止挡环允许存在正常接触痕迹，止挡存在翻边毛刺或断裂时更新。中心板存在明显接触痕迹、裂纹或断裂时更新。目视检查鼓形齿及内齿圈，轮齿不许存在胶合、异常点蚀或异常磨损现象。鼓形齿内孔不许存在划伤、锈蚀缺陷；电机侧鼓形齿内孔直径满足新造尺寸要求，使用环塞规检查齿轮箱侧鼓形齿内锥孔锥度及尺寸满足新造要求。目视检查金属波纹管无破损、生锈及明显滑动痕迹。电机侧半联轴节滑移衬套更新。半联轴节重新组装后进行气密性试验。联轴节检修具体要求：所有零部件在组装前必须完全清洁，联轴节组装时应避免杂质或污物进入联轴节内部。每半联轴节组件应存放在一起；检查内齿圈与鼓形齿的序列号应一致，不同半联轴节间的鼓形齿和内齿圈不允许配对使用。半联轴节重新组装后进行气密性试验，抽真空至0.4bar负压力，在3分钟内压力升高不大于0.02bar。联轴节润滑脂须更新，每个半联轴节注脂量为0.23（0，+0.07）kg，润滑脂型号为：Mobil mobilith SHC 007。联轴节油漆缺损部位进行补漆。检修完毕,须刻打永久性的修程修次标识。
CRH380B平台动车组停放夹钳单元检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
三级修：清洁夹钳装置，制动夹钳装置的机械部件无裂纹、变形或损坏等缺陷；制动夹钳装置各零部件完整，紧固件无松动、缺失，防松标记清晰；波纹管无贯穿性破裂，安装有拉链式波纹管结构时拉链状态良好，拉链接缝部位密封胶无缺失、破裂；与停放制动缓解装置连接的开口螺钉无裂纹、损坏和轴向弯曲变形等缺陷，以及橡胶套存在无贯穿性破裂时修复或更新；制动缸呼吸堵无损坏、丢失；制动缸复位螺母处防尘橡胶套外露部位无径向贯穿性损伤；波纹管保护阀（适用于CRH380BG）无损坏、丢失。制动夹钳装置销轴活动自如，无损坏，管路连接牢固；销轴有卡滞时润滑销轴滑动面。闸片托外观状态良好无损坏、裂纹，连接件无松动、缺失或失效，卡簧与闸片托间无抗磨。制动夹钳装置铸造件非机加工面击打损伤标准如下：闸片托击打损伤深度大于2mm 时更换。制动杠杆和吊架击打损伤深度大于3mm 时更换，吊架安装部位和吊杆击打损伤深度大于2mm 时更换。制动缸和停放缸缸体击打损伤深度大于1.5mm 时更换。闸片托外观状态良好无损坏、裂纹，连接件无松动、缺失或失效；卡簧安装状态良好，与闸片托间无抗磨。杠杆螺栓注油，注油堵腐蚀、堵塞或功能损坏时更新（仅适用于CRH380BG型动车组）。制动杠杆螺栓护套无破裂，磕碰深度不大于1.5mm且投影面积不大于300mm2，有贯穿性破损者须更新。制动夹钳装置下车检修时，更新吊杆螺栓螺母及垫圈。检查吊杆螺栓无锈蚀、裂纹、损坏等缺陷，螺栓杆部进行磨耗检查（CRH380B统/BL（统）/CL型动车组直径大于21.28mm，CRH380BG（统）型动车组直径大于21.14mm）。动作试验应符合如下要求：（1）对制动夹钳单元施加制动和缓解，制动时闸片应抱紧制动盘，缓解时闸片从制动盘上完全离开（允许单侧虚抱）。（2）停放制动缓解装置进行功能检测。拉动缓解手柄缓解停放制动，确保闸片从制动盘上完全离开；施加停放制动，闸片完全抱紧制动盘。（3）在缓解状态下，夹钳须能左右摆动，一侧闸片压在制动盘上时，测量另一侧闸片与制动盘间的间隙为（2～4）mm（适用于 CRH380B 统/BL（统）/CL 型动车组）、（3～6）mm（适用于 CRH380BG（统）/BJ-A 型动车组）。
四级修：1）制动夹钳装置分解检修，清洗零部件外露表面。除吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓外拆卸的紧固件、所有橡胶件和磨耗到限的零部件更新。2）吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、纵向杆、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓及衬套的磨耗量（在螺栓直径最小处测量、在孔的最大直径处测量）大于 0.5mm 时更新。3）锁定弹簧更新，锁闩两配合面磨耗分别不大于 0.5mm。4）制动缸分解检修，缸体无裂纹。
常用制动夹钳装置、停放制动夹钳装置的常用缸缸体上的工作面磨耗限度为：直径 d≤203.5mm（适用于 II59562/1NN、II70290/2NN、II77504/1NN、II77505/2NN 型） ；2）常用制动夹钳装置的常用缸缸体上的工作面磨耗限度为：直径 d≤256mm（适用于 II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN 型）；停放制动夹钳装置的停放缸缸体上的工作面磨耗限度为：直径 d≤204mm（适用于 II70290/2NN、II77505/2NN 型）活塞组成检修：活塞导向槽滑动面的磨损量不大于 0.5mm。5）制动缸内弹簧无断裂、严重锈蚀和磨损，工作高度时的力值符合限度要求。6）端面轴承转动灵活无卡滞。将新的调整螺母拧在丝杠组成上，沿轴向测量螺母和丝杠组成之间的后退间隙，间隙值不大于 0.8mm。（13）丝杠、调整螺母和引导螺母的螺纹部分无锈蚀、缺肉等缺陷。7）测量其它零部件存在尺寸超限、裂纹、严重变形等缺陷时更新。8）吊杆螺栓和制动杠杆螺栓探伤合格（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位螺栓探伤报告给甲方），不合格时更新。9）制动夹钳组装时，各转动部位涂抹润滑脂，动作灵活，无卡滞。常用制动夹钳装置的常用制动缸在参数调整合格后，使用（60～70）N 拧紧制动缸锁紧定位圈。10）对有喷漆要求的喷漆零部件油漆脱落时补漆或重新喷漆。有高寒喷漆要求的零部件，高寒清漆缺失或重新补漆时补高寒清漆 PUR SF90-0000/0；若零部件重新喷油漆，高寒清漆覆盖厚度为（30～50）μm。11）制动夹钳组装后，进行外观尺寸检查、强度试验、气密性试验、缓解间隙试验、手动复位试验、输出力试验、最大调整量试验、一次调整量试验、灵敏度试验、静态传动效率试验。带停放制动的制动夹钳装置须增加停放制动功能试验、手动缓解性能试验，试验结果符合如下要求要求：外观尺寸检查：制动夹钳装置外观尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。强度试验：常用制动夹钳装置a）向常用制动缸（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）充入不低于 800kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。b）向常用制动缸（型号：II59562/1NN；II77504/1NN）充入不低于 1000kPa 的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。（2）停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）a）向常用制动缸充入不低于 800kPa 的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。b）向停放制动缸充入不低于 1200kPa 的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。c）制动缸压力叠加试验，排空停放制动缸的压缩空气，常用制动缸的输出力达到图样要求的最大允许输出力或输入的压缩空气达到 600kPa 时，停止向常用制动缸充风，并等待 10s，检查制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。灵敏度试验 （停放制动缸处于缓解状态）：闸片托初始动作时，制动夹钳装置压缩空气的压力不大于 50kPa，排气后应缓解。气密性试验：常温下，向制动缸内冲入压缩空气；稳压后，保压 2min，泄漏量不大于 2kPa。常温气密性能要求见下表。
表 制动夹钳装置气密性要求（*代表可以大于该压力值）
| 制动缸类型 | 常温气密性要求 | |
| 常用制动缸 | 压力（KPa） | 泄漏量（KPa/2min） |
| 80±10 | ≤2 | |
| 480±10 | ≤2 | |
| 停放制动缸 | 80±10 | ≤2 |
| *420 | ≤2 | |
一次调整量试验：在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置 L1。向常用制动缸充入 100kPa 的压缩空气，连续充排多次；待活塞杆头完全伸出后，排出常用制动缸内压缩空气，活塞杆头回缩最终位置 L2 与 L1 的差值。a）常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN）常用制动缸的一次调整量不小 于 13mm；常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN）常用制动缸的一次调整量不小于 12mm。b）常用制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN）常用制动缸一次调整量不小于12mm；常用制动夹钳装置（型号：II77504/1NN）常用制动缸的一次调整量不小于 11mm。c）停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN）常用制动缸的一次调整量不小于 11mm。 d）停放制动夹钳装置（型号：II77505/2NN）常用制动缸的一次调整量不小于 10mm。 最大调整量试验：在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置 L1。向常用制动缸充入 100kPa 的压缩空气，连续充排多次，直至达到丝杠最大伸出长度 L2 时与初始位置 L1 的差值。a）常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）常用制动缸的最大调整量不小于 90mm；常用制动夹钳装置（II59562/1NN；II77504/1NN）常用制动缸的最大调整量不小于 130mm。b）停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）常用制动缸的最大调整量不小于 109mm。最大有效活塞行程：向常用制动缸（停放制动夹钳装置的停放缸须在缓解状态下）充入压缩空气为 300kPa，检查常用制动缸的最大有效活塞行程。停放制动缸充气缓解后，排风施加停放制动检查停放制动缸的最大有效活塞行程。a）常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN；II77503/1NN、2NN，II77504/1NN）常用制动缸的最大有效活塞行程不小于 21mm。b）停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）常用制动缸的最大有效活塞行程不小于 20mm；停放制动缸的最大有效活塞行程不小于 14mm。缓解间隙试验：a）制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN，II70290/2NN）（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（2～4）mm。b）制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN，II77504/1NN，II77505/2NN）（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（3～6）mm。手动复位试验：常用制动缸手动复位功能正常，活塞杆可回缩至最短位置，旋转扭矩 T：10N﹒m≤T≤20N﹒m。停放制动功能试验（型号：II70290/2NN、II77505/2NN）：停放制动缸充入压缩空气，当压缩空气压力不大于 420kPa 时，能彻底缓解。排出停放制动缸压缩空气，能产生制动作用。 手动缓解性能试验（型号：II70290/2NN、II77505/2NN）：停放制动缸处手动缓解拉力在（200～350）N 之间。输出力试验：常用制动夹钳装置a）向常用制动缸充入 600kPa 的压缩空气，活塞杆头输出力≥27.68kN。（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）b）向常用制动缸充入 800kPa 的压缩空气，活塞杆头输出力≥23.17kN。（型号：II59562/1NN、II77504/1NN）。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN、II77505/2NN）a）停放制动缸充气缓解，向常用制动缸充入 600kPa 的压缩空气，活塞杆头输出力≥16.9kN。b）常用制动缸排气缓解，停放制动缸充入 420kPa 的压缩空气，排出停放制动缸的压缩空气，活塞杆头的输出力为（22.7～29.7）kN。静态传动效率试验：在定员载荷紧急制动压力（420±10 kPa）下制动夹钳装置静态传动效率不低于 83%。
五级修：制动夹钳组成分解检修，所有尼龙件、弹性销和开口销等必换件更新，目视检查缸体无裂纹，并采用通止规检查缸体螺纹孔。吊架、制动杠杆及吊杆高应力区外表面探伤，无裂纹，（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位将探伤报告提交给甲方），有裂纹时更新。制动杠杆螺栓、纵向杆、闸片托螺栓、吊杆螺栓、制动缸固定螺栓探伤，无裂纹，（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位将探伤报告提交给甲方），有裂纹时更新。制动缸回程螺母、压块表面存在影响功能和强度的划痕或轻微损坏时修复，无法修复时更新；对回程螺母、压块、盖板重新进行锌铬涂层处理。对喷漆零部件重新喷漆；对闸片托重新磷化处理。检修后需满足的技术性能指标，制动夹钳装置检修后的技术性能指标应能满足产品试验大纲的要求。外观尺寸检查，制动夹钳装置尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。强度试验，常用制动夹钳装置制动缸强度试验，向常用制动缸（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）充入不低于800kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。向常用制动缸（型号：II59562/1NN；II77504/1NN）充入不低于1000kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）制动缸强度试验，向常用制动缸充入不低于800kPa的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。向停放制动缸充入不低于1200kPa的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。制动缸压力叠加试验，排空停放制动缸的压缩空气，常用制动缸的输出力达到图样要求的最大允许输出力或输入的压缩空气达到600kPa时，停止向常用制动缸充风，并等待10s，检查制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。灵敏度试验（停放制动缸处于缓解状态）闸片托初始动作时，制动夹钳装置压缩空气的压力不大于50kPa，排气后应缓解。常温气密性试验，常温下，向制动缸内冲入压缩空气；稳压后，保压2min，泄漏量不大于2kPa。常温气密性能要求见下表。
| 制动缸类型 | 常温气密性要求 | |
| 常用制动缸 | 压力（KPa） | 泄漏量（KPa/2min） |
| 80±10 | ≤2 | |
| 480±10 | ≤2 | |
| 停放制动缸 | 80±10 | ≤2 |
| *420 | ≤2 | |
一次调整量试验，在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次；待活塞杆头完全伸出后，排出常用制动缸内压缩空气，活塞杆头回缩最终位置L2与L1的差值。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN）常用制动缸的一次调整量应不小于13mm；常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN）常用制动缸的一次调整量应不小于12mm。常用制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN）常用制动缸一次调整量应不小于12mm；常用制动夹钳装置（型号：II77504/1NN）常用制动缸的一次调整量应不小于11mm。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN）常用制动缸的一次调整量应不小于11mm。停放制动夹钳装置（型号：II77505/2NN）常用制动缸的一次调整量应不小于10mm。最大调整量试验，在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次，直至达到丝杠最大伸出长度L2时与初始位置L1的差值。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）常用制动缸的最大调整量应不小于90mm；常用制动夹钳装置（II59562/1NN；II77504/1NN）常用制动缸的最大调整量应不小于130mm。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）常用制动缸的最大调整量应不小于109mm。最大有效活塞行程，向常用制动缸（停放制动夹钳装置的停放缸须在缓解状态下）充入压缩空气为300kPa，检查常用制动缸的最大有效活塞行程。停放制动缸充气缓解后，排风施加停放制动检查停放制动缸的最大有效活塞行程。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN；II77503/1NN、2NN，II77504/1NN）常用制动缸的最大有效活塞行程应不小于21mm。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN；II77505/2NN）常用制动缸的最大有效活塞行程应不小于20mm；停放制动缸的最大有效活塞行程应不小于14mm。缓解间隙试验，常用制动夹钳装置缓解作用行程试验。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（3.3～4.7）mm。常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（4.3～5.7）mm。常用制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（5.3～6.2）mm。常用制动夹钳装置（型号：II77504/1NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（7.3～8.7）mm。停放制动夹钳装置缓解作用行程试验，停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN）停放制动缸充气缓解，向常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（4.3～5.7）mm。停放制动夹钳装置（型号：II70290/2NN）常用制动缸排气缓解，向停放制动缸充入420kPa的压缩空气后，活塞杆头缓解作用行程为（4.0～6.6）mm。停放制动夹钳装置（型号：II77505/2NN）停放制动缸充气缓解，向常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（7.3～8.7）mm。停放制动夹钳装置（型号：II77505/2NN）的常用制动缸排气缓解，向停放制动缸充入420kPa的压缩空气后，活塞杆头缓解作用行程为（7.0～9.6）mm。制动夹钳装置（常用制动夹钳装置型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN；停放制动夹钳装置型号：II70290/2NN）（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（2～4）mm。制动夹钳装置（常用制动夹钳装置型号：II77503/1NN、2NN，II77504/1NN；停放制动夹钳装置型号：II77505/2NN）（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（3～6）mm。手动复位试验，常用制动缸手动复位功能正常，活塞杆可回缩至最短位置，旋转扭矩T：10Nm≤T≤20Nm。停放制动功能试验（只适用于停放制动夹钳装置）停放制动作用由弹簧力施加，充入压缩空气，当压缩空气压力不大于420kPa时，能彻底缓解。排出停放制动缸的压缩空气，停放制动缸应产生制动作用。手动缓解性能试验（只适用于停放制动夹钳装置）停放制动缸应设置手动缓解装置，以方便手动缓解。停放制动缸处手动缓解拉力应在（200～350）N之间。制动力输出试验，常用制动夹钳装置制动力输出试验，向常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）常用制动缸充入600kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥27.68kN。向常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN；II77504/1NN）常用制动缸充入800kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥23.17kN。停放制动夹钳装置制动力输出试验，停放制动缸充气缓解，向常用制动缸充入600kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥16.9kN。常用制动缸排气缓解，停放制动缸充入420kPa的压缩空气，排出停放制动缸的压缩空气，活塞杆头的输出力为（22.7～29.7）kN。静态传动效率试验，制动夹钳装置静态传动效率在定员载荷紧急制动压力（420±10 kPa）下不低于83%。制动夹钳装置静态传动效率按式（1）计算。h = K'/ K……………（1）式中：η——静态传动效率；K'——实测闸片推力，单位为千牛（kN）；K——计算闸片推力，单位为千牛（kN）。其中K 由式（2）计算得到：K= P× A×g ………（2）式中：P——紧急制动时的制动缸压力，单位为千帕（kPa）；A——活塞作用有效面积，单位为平方米（m2）；轴装停放制动夹钳装置的制动缸活塞面积为323.7x10-4m2；轮装制动夹钳装置的制动缸活塞面积为510.7x10-4m2；g ——制动倍率。
CRH380B平台动车组常用夹钳单元检修
执行的技术标准：TG/CL2150-2024 《CRH3C/380B/380C平台动车组高级修检修规程》。维修产品需达到甲方检验要求，检查验收发现问题要及时组织整改。凡在《铁路机车车辆配件监造管理办法》（铁总运[2015]155号）范围的监造的项目，还需提供铁路总公司驻厂监造部门出具的《铁路机车车辆配件竣工移交证明》。
三级修：清洁夹钳装置，制动夹钳装置的机械部件无裂纹、变形或损坏等缺陷；制动夹钳装置各零部件完整，紧固件无松动、缺失，防松标记清晰；波纹管无贯穿性破裂，安装有拉链式波纹管结构时拉链状态良好，拉链接缝部位密封胶无缺失、破裂；橡胶套存在无贯穿性破裂时修复或更新；制动缸呼吸堵无损坏、丢失；制动缸复位螺母处防尘橡胶套外露部位无径向贯穿性损伤；波纹管保护阀（适用于CRH380BG）无损坏、丢失。制动夹钳装置销轴活动自如，无损坏，管路连接牢固；销轴有卡滞时润滑销轴滑动面。闸片托外观状态良好无损坏、裂纹，连接件无松动、缺失或失效，卡簧与闸片托间无抗磨。制动夹钳装置铸造件非机加工面击打损伤标准如下：闸片托击打损伤深度大于2mm 时更换。制动杠杆和吊架击打损伤深度大于3mm 时更换，吊架安装部位和吊杆击打损伤深度大于2mm 时更换。制动缸击打损伤深度大于1.5mm 时更换。闸片托外观状态良好无损坏、裂纹，连接件无松动、缺失或失效；卡簧安装状态良好，与闸片托间无抗磨。杠杆螺栓注油，注油堵腐蚀、堵塞或功能损坏时更新（仅适用于CRH380BG型动车组）。制动杠杆螺栓护套无破裂，磕碰深度不大于1.5mm且投影面积不大于300mm2，有贯穿性破损者须更新。制动夹钳装置下车检修时，更新吊杆螺栓螺母及垫圈。检查吊杆螺栓无锈蚀、裂纹、损坏等缺陷，螺栓杆部进行磨耗检查（CRH380B统/BL（统）/CL型动车组直径大于21.28mm，CRH380BG（统）型动车组直径大于21.14mm）。动作试验应符合如下要求：（1）对制动夹钳单元施加制动和缓解，制动时闸片应抱紧制动盘，缓解时闸片从制动盘上完全离开（允许单侧虚抱）。（2）在缓解状态下，夹钳须能左右摆动，一侧闸片压在制动盘上时，测量另一侧闸片与制动盘间的间隙为（2～4）mm（适用于 CRH380B 统/BL（统）/CL 型动车组）、（3～6）mm（适用于 CRH380BG（统）/BJ-A 型动车组）。
四级修：1）制动夹钳装置分解检修，清洗零部件外露表面。除吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓外拆卸的紧固件、所有橡胶件和磨耗到限的零部件更新。2）吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、纵向杆、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓及衬套的磨耗量（在螺栓直径最小处测量、在孔的最大直径处测量）大于 0.5mm 时更新。3）锁定弹簧更新，锁闩两配合面磨耗分别不大于 0.5mm。4）制动缸分解检修，缸体无裂纹。
常用制动夹钳装置缸体上的工作面磨耗限度为：直径 d≤203.5mm（适用于 II59562/1NN、II77504/1NN型） ；常用制动夹钳装置的常用缸缸体上的工作面磨耗限度为：直径 d≤256mm（适用于 II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN 型）；5）制动缸内弹簧无断裂、严重锈蚀和磨损，工作高度时的力值符合限度要求。6）端面轴承转动灵活无卡滞。将新的调整螺母拧在丝杠组成上，沿轴向测量螺母和丝杠组成之间的后退间隙，间隙值不大于 0.8mm。丝杠、调整螺母和引导螺母的螺纹部分无锈蚀、缺肉等缺陷。7）测量其它零部件存在尺寸超限、裂纹、严重变形等缺陷时更新。8）吊杆螺栓和制动杠杆螺栓探伤合格（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位螺栓探伤报告给甲方），不合格时更新。9）制动夹钳组装时，各转动部位涂抹润滑脂，动作灵活，无卡滞。常用制动夹钳装置的常用制动缸在参数调整合格后，使用（60～70）N 拧紧制动缸锁紧定位圈。10）对有喷漆要求的喷漆零部件油漆脱落时补漆或重新喷漆。有高寒喷漆要求的零部件，高寒清漆缺失或重新补漆时补高寒清漆 PUR SF90-0000/0；若零部件重新喷油漆，高寒清漆覆盖厚度为（30～50）μm。11）制动夹钳组装后，进行外观尺寸检查、强度试验、气密性试验、缓解间隙试验、手动复位试验、输出力试验、最大调整量试验、一次调整量试验、灵敏度试验、静态传动效率试验。试验结果符合如下要求要求：外观尺寸检查：制动夹钳装置外观尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。强度试验：常用制动夹钳装置a）向常用制动缸（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）充入不低于 800kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。b）向常用制动缸（型号：II59562/1NN；II77504/1NN）充入不低于 1000kPa 的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。b）制动缸压力叠加试验，常用制动缸的输出力达到图样要求的最大允许输出力或输入的压缩空气达到 600kPa 时，停止向常用制动缸充风，并等待 10s，检查制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。灵敏度试验 （停放制动缸处于缓解状态）：闸片托初始动作时，制动夹钳装置压缩空气的压力不大于 50kPa，排气后应缓解。气密性试验：常温下，向制动缸内冲入压缩空气；稳压后，保压 2min，泄漏量不大于 2kPa。常温气密性能要求见下表。
表 制动夹钳装置气密性要求（*代表可以大于该压力值）
| 制动缸类型 | 常温气密性要求 | |
| 常用制动缸 | 压力（KPa） | 泄漏量（KPa/2min） |
| 80±10 | ≤2 | |
| 480±10 | ≤2 | |
一次调整量试验：在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置 L1。向常用制动缸充入 100kPa 的压缩空气，连续充排多次；待活塞杆头完全伸出后，排出常用制动缸内压缩空气，活塞杆头回缩最终位置 L2 与 L1 的差值。a）常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN）常用制动缸的一次调整量不小 于 13mm；常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN）常用制动缸的一次调整量不小于 12mm。b）常用制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN）常用制动缸一次调整量不小于12mm；常用制动夹钳装置（型号：II77504/1NN）常用制动缸的一次调整量不小于 11mm。最大调整量试验：在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置 L1。向常用制动缸充入 100kPa 的压缩空气，连续充排多次，直至达到丝杠最大伸出长度 L2 时与初始位置 L1 的差值。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）常用制动缸的最大调整量不小于 90mm；常用制动夹钳装置（II59562/1NN；II77504/1NN）常用制动缸的最大调整量不小于 130mm。最大有效活塞行程：向常用制动缸充入压缩空气为 300kPa，检查常用制动缸的最大有效活塞行程。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN；II77503/1NN、2NN，II77504/1NN）常用制动缸的最大有效活塞行程不小于 21mm。缓解间隙试验：a）制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN）（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（2～4）mm。b）制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN，II77504/1NN）（含闸片）缓解后，闸片与制动盘双侧间隙之和为（3～6）mm。手动复位试验：常用制动缸手动复位功能正常，活塞杆可回缩至最短位置，旋转扭矩 T：10N﹒m≤T≤20N﹒m。输出力试验：常用制动夹钳装置a）向常用制动缸充入 600kPa 的压缩空气，活塞杆头输出力≥27.68kN。（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）b）向常用制动缸充入 800kPa 的压缩空气，活塞杆头输出力≥23.17kN。（型号：II59562/1NN、II77504/1NN）。静态传动效率试验：在定员载荷紧急制动压力（420±10 kPa）下制动夹钳装置静态传动效率不低于 83%。
CRH380B平台制动夹钳必换件清单：
必换件清单见下表，数量、种类以双方首检确认的实际情况为准。
常用制动夹钳装置（II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN））必换件目录
| 序号 | 更换部件名称 | 物料号 | 供应商代码 | 每套数量 | 三级修 | 四级修 | 备注 |
| 1 | 弹性圆柱销 | 617737 | 469310 | 1 | | √ | |
| 2 | 六角螺母 | 428307 | C20308/13 | 4 | | √ | |
| 3 | 六角螺母 | 428307 | C20308/13 | 2 | √ | | 下车检修时 |
| 4 | 定位钎 | 617724 | B61190/4 | 1 | | √ | |
| 5 | 衬套 | M000001557990 | C80809 | 4 | | | |
| 6 | O 形圈 | 617735 | B30779 | 1 | | √ | |
| 7 | 垫圈 | 617733 | B53267/A | 1 | | √ | |
| 8 | 呼吸堵 | 476189 | B66529/5 | 1 | | √ | |
| 9 | 弹性圆柱销 | 617742 | 453072 | 2 | | √ | |
| 10 | 衬套 | 617704 | C90872 | 4 | | √ | |
| 11 | 垫圈 | 230625 | B58532/2 | 2 | | √ | II60055/1NN、 2NN |
| 12 | 波纹管 | 617396 | B44477 | 1 | | √ | |
| 13 | 皮碗组成 | 617706 | B38079 | 1 | | √ | |
| 14 | 锥形套 | 617741 | C20201 | 1 | | √ | |
| 15 | 防松垫圈 | 617731 | 465121 | 1 | | √ | |
| 16 | 锁定弹簧 | 592214 | C156430/1 | 1 | | √ | |
| 17 | 锁定弹簧 | 592215 | C156430/2 | 1 | | √ | |
| 18 | 弹性圆柱销 | 617738 | 469304 | 1 | | √ | |
| 19 | 防尘帽 | 334821 | B75404 | 1 | | √ | |
| 20 | 六角螺母 | 426025 | 469548 | 2 | | √ | |
| 21 | 软管箍 | 464456 | B33793/8 | 1 | | √ | |
| 22 | 密封圈 | 617734 | B25145/21 | 1 | | √ | |
| 23 | 六角头螺栓 | 617730 | 459342 | 1 | | √ | |
| 24 | 螺钉 | 617732 | B65557/2 | 1 | | √ | |
| 25 | 吊销压胶 | 617740 | C20195/1 | 1 | | √ | |
| 26 | 片弹簧 | 617736 | B26669 | 7 | | √ | |
| 27 | 开口销 | 617743 | 450625 | 2 | | √ | |
| 28 | 软管箍 | 612518 | B33793/2 | 1 | | √ | |
| 29 | 垫圈 | 617729 | 466031 | 1 | | √ | |
| 30 | 平垫圈 | 428308 | 450682 | 4 | | √ | |
| 31 | 平垫圈 | 428308 | 450682 | 2 | √ | | 下车检修时 |
| 32 | 压块 | 617728 | B61381 | 1 | | √ | |
| 33 | 软管箍 | 480353 | B33793/6 | 1 | | √ | |
| 34 | 垫圈 | 254908 | 466572 | 4 | | √ | |
| 35 | 垫圈 | 426028 | B58532/9 | 2 | | √ | II77503/1NN、 2NN |
| 36 | 安全阀 | 617745 | II40483/2 | 1 | | √ | II77503/1NN、 2NN |
| 37 | 注油堵 | 566905 | 468245 | 4 | | √ | II77503/1NN、 2NN |
常用制动夹钳装置（II59562/1NN、II77504/1NN）必换件目录
| 序号 | 更换部件名称 | 物料号 | 供应商代码 | 每套数量 | 三级修 | 四级修 | 备注 |
| 1 | 六角头螺栓 | 617749 | 452094 | 4 | | √ | |
| 2 | 弹性圆柱销 | 617737 | 469310 | 1 | | √ | |
| 3 | 六角螺母 | 428307 | C20308/13 | 4 | | √ | |
| 4 | 六角螺母 | 428307 | C20308/13 | 2 | √ | | 下车检修时 |
| 5 | 注油堵 | 566905 | 468245 | 4 | | √ | II77504/1NN |
| 6 | O形圈 | 617735 | B30779 | 1 | | √ | |
| 7 | 垫圈 | 617733 | B53267/A | 1 | | √ | |
| 8 | 呼吸堵 | 476189 | B66529/5 | 1 | | √ | |
| 9 | 弹性圆柱销 | 617742 | 453072 | 2 | | √ | |
| 10 | 衬套 | 617704 | C90872 | 4 | | √ | |
| 11 | 垫圈 | 230625 | B58532/2 | 2 | | √ | II59562/1NN |
| 12 | 锥形套 | 617741 | C20201 | 1 | | √ | |
| 13 | 垫圈 | 617748 | 466032 | 4 | | √ | |
| 14 | 防松垫圈 | 617731 | 465121 | 1 | | √ | |
| 15 | 锁定弹簧 | 592214 | C156430/1 | 1 | | √ | |
| 16 | 锁定弹簧 | 592215 | C156430/2 | 1 | | √ | |
| 17 | 弹性圆柱销 | 617738 | 469304 | 1 | | √ | |
| 18 | 防尘帽 | 334821 | B75404 | 1 | | √ | |
| 19 | 六角螺母 | 426025 | 469548 | 2 | | √ | |
| 20 | 密封圈 | 617734 | B25145/21 | 1 | | √ | |
| 21 | 螺钉 | 617732 | B65557/2 | 1 | | √ | |
| 22 | 吊销压胶 | 617740 | C20195/1 | 1 | | √ | |
| 23 | 片弹簧 | 617736 | B26669 | 7 | | √ | |
| 24 | 开口销 | 617743 | 450625 | 2 | | √ | |
| 25 | 衬套 | 624565 | C81080/3 | 4 | | | |
| 26 | 皮碗组成 | 617746 | B38078 | 1 | | √ | |
| 27 | 软管箍 | 612518 | B33793/2 | 1 | | √ | |
| 28 | 平垫圈 | 428308 | 450682 | 4 | | √ | |
| 29 | 平垫圈 | 428308 | 450682 | 2 | √ | | 下车检修时 |
| 30 | 轴承用挡圈 | | 462767 | 2 | | √ | |
| 31 | 波纹管 | 612520 | B65580/12 | 1 | | √ | |
| 32 | 软管箍 | 480353 | B33793/6 | 1 | | √ | |
| 33 | 垫圈 | 254908 | 466572 | 4 | | √ | |
| 34 | 垫圈 | 426028 | B58532/9 | 2 | | √ | II77504/1NN |
| 35 | 安全阀 | 617745 | II40483/2 | 1 | | √ | II77504/1NN |
停放制动夹钳装置（II70290/2NN、II77505/2NN）必换件目录
| 序号 | 更换部件名称 | 物料号 | 供应商代码 | 每套数量 | 三级修 | 四级修 | 备注 | |||||
| 1 | 六角头螺栓 | 617776 | 470918 | 2 | | √ | | |||||
| 2 | 内六角螺钉 | 617751 | 469298 | 4 | | √ | | |||||
| 3 | 导向圈 | 617760 | C80671 | 2 | | √ | | |||||
| 4 | 弹性圆柱销 | 617737 | 469310 | 1 | | √ | | |||||
| 5 | 端盖 | 617774 | 467968 | 1 | | √ | | |||||
| 6 | 垫圈 | 617777 | C68865 | 1 | | √ | | |||||
| 7 | K型密封圈 | 617759 | B74139/2033 | 1 | | √ | 物料由C101109/2032 升级为 B74139/2033 | |||||
| 8 | 六角螺母 | 428307 | C20308/13 | 4 | | √ | | |||||
| 9 | 六角螺母 | 428307 | C20308/13 | 2 | √ | | 下车检修时 | |||||
| 10 | 衬套 | M00000155799 0 | C80809 | 4 | | √ | 四级修增加为必换件 | |||||
| 11 | 垫圈 | 617758 | 466885 | 4 | | √ | | |||||
| 12 | 垫圈 | 617763 | 466887 | 4 | | √ | | |||||
| 13 | O形圈 | 617735 | B30779 | 1 | | √ | | |||||
| 14 | 密封圈 | 617771 | B25145/28 | 1 | | √ | | |||||
| 15 | 垫圈 | 617733 | B53267/A | 1 | | √ | | |||||
| 16 | 六角头螺栓 | 617780 | 476995 | 1 | | √ | | |||||
| 17 | 呼吸堵 | 476189 | B66529/5 | 1 | | √ | | |||||
| 18 | 内六角螺钉 | 617766 | 451606 | 4 | | √ | | |||||
| 19 | 弹性圆柱销 | 617742 | 453072 | 2 | | √ | | |||||
| 20 | 衬套 | 617704 | C90872 | 4 | | √ | | |||||
| 21 | 垫圈 | 230625 | B58532/2 | 2 | | √ | II70290/2NN | |||||
| 22 | 软管箍 | 488359 | B33793/22 | 2 | | √ | | |||||
| 23 | 软管箍 | 480354 | B33793/20 | 1 | | √ | | |||||
| 24 | 锥形套 | 617741 | C20201 | 1 | | √ | | |||||
| 25 | 防松垫圈 | 617731 | 465121 | 1 | | √ | | |||||
| 26 | 密封垫圈 | 617779 | 453800 | 2 | | √ | | |||||
| 27 | 锁定弹簧 | 592214 | C156430/1 | 1 | | √ | | |||||
| 28 | 锁定弹簧 | 592215 | C156430/2 | 1 | | √ | | |||||
| 29 | 弹簧座 | | B43645 | 1 | | √ | 新增必换件 | |||||
| 30 | 内六角螺钉 | 617762 | 463462 | 1 | | √ | | |||||
| 31 | 空心螺栓 | 617778 | 466824 | 1 | | √ | | |||||
| 32 | 弹性圆柱销 | 617738 | 469304 | 1 | | √ | | |||||
| 33 | 保护套 | 573600 | B65580/43 | 1 | | √ | | |||||
| 34 | 波纹管 | 612519 | B65580/48 | 1 | | √ | | |||||
| 35 | 防尘帽 | 334821 | B75404 | 1 | | √ | | |||||
| 36 | 安装接头 | | I5714/13-12 2-1072 | 1 | | √ | 新增必换件 | |||||
| 37 | 垫圈 | 617755 | C62179 | 2 | | √ | | |||||
| 38 | 六角螺母 | 426025 | 469548 | 2 | | √ | | |||||
| 39 | 密封圈 | 617734 | B25145/21 | 1 | | √ | | |||||
| 40 | 螺钉 | 617732 | B65557/2 | 4 | | √ | | |||||
| 41 | 吊销压胶 | 617740 | C20195/1 | 1 | | √ | | |||||
| 42 | 橡胶衬 | 488362 | C65598/2 | 1 | | √ | | |||||
| 43 | 片弹簧 | 617736 | B26669 | 7 | | √ | | |||||
| 44 | 开口销 | 617743 | 450625 | 2 | | √ | | |||||
| 45 | 衬套 | 624565 | C81080/3 | 4 | | √ | 四级修增加为必换件 | |||||
| 46 | 弹簧垫圈 | 617775 | 469646 | 3 | | √ | | |||||
| 47 | 皮碗组成 | 617746 | B38078 | 1 | | √ | | |||||
| 48 | 软管箍 | 470543 | B33793/12 | 1 | | √ | | |||||
| 49 | 小垫圈 | 617752 | 465546 | 4 | | √ | | |||||
| 50 | 平垫圈 | 428308 | 450682 | 4 | | √ | | |||||
| 51 | 平垫圈 | 428308 | 450682 | 2 | √ | | 下车检修时 | |||||
| 52 | 开口螺钉 | 488360 | B84578/8 | 1 | | √ | | |||||
| 53 | 开口螺钉 | 488361 | B84578/3 | 1 | | √ | | |||||
| 54 | 螺钉 | 617764 | C126422 | 4 | | √ | | |||||
| 55 | 内六角螺钉 | 617753 | 458014 | 4 | | √ | | |||||
| 56 | 导向圈 | 617754 | C58215 | 2 | | √ | | |||||
| 57 | 弹性圆柱销 | 617750 | 469056 | 2 | | √ | | |||||
| 58 | 六角螺母 | 617757 | 467447 | 2 | | √ | | |||||
| 59 | 软管箍 | 612517 | B33793/7 | 1 | | √ | | |||||
| 60 | 垫圈 | 254908 | 466572 | 4 | | √ | | |||||
| 61 | 锥形弹簧垫圈 | 617756 | 466174 | 4 | | √ | | |||||
| 62 | 垫圈 | 426028 | B58532/9 | 2 | | √ | II77505/2NN | |||||
| 63 | 安全阀 | 617781 | II40483/1 | 1 | | √ | II77505/2NN | |||||
| 64 | 注油堵 | 566905 | 468245 | 4 | | √ | II77505/2NN | |||||
| 65 | 轴承用挡圈 | | 462767 | 2 | | √ | 新增必换件 | |||||
| 66 | 圆头槽销 | | 453016 | 2 | | √ | 新增必换件 | |||||
| 67 | 挡销弹簧 | | A57201 | 2 | | √ | 新增必换件 | |||||
| 68 | 小弹簧 | | B65582/38 | 1 | | √ | 新增必换件 | |||||
| 69 | 卡圈 | | B36963 | 1 | | √ | 新增必换件 | |||||
五级修：制动夹钳组成分解检修，所有尼龙件、弹性销和开口销等必换件更新，目视检查缸体无裂纹，并采用通止规检查缸体螺纹孔。吊架、制动杠杆及吊杆高应力区外表面探伤，无裂纹，（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位将探伤报告提交给甲方），有裂纹时更新。制动杠杆螺栓、纵向杆、闸片托螺栓、吊杆螺栓、制动缸固定螺栓探伤，无裂纹，（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位将探伤报告提交给甲方），有裂纹时更新。制动缸回程螺母、压块表面存在影响功能和强度的划痕或轻微损坏时修复，无法修复时更新；对回程螺母、压块、盖板重新进行锌铬涂层处理。对喷漆零部件重新喷漆；对闸片托重新磷化处理。检修后需满足的技术性能指标，制动夹钳装置检修后的技术性能指标应能满足产品试验大纲的要求。外观尺寸检查，制动夹钳装置尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。强度试验，常用制动夹钳装置制动缸强度试验，向常用制动缸（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）充入不低于800kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。向常用制动缸（型号：II59562/1NN；II77504/1NN）充入不低于1000kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。灵敏度试验，闸片托初始动作时，制动夹钳装置压缩空气的压力不大于50kPa，排气后应缓解。常温气密性试验，常温下，向制动缸内冲入压缩空气；稳压后，保压2min，泄漏量不大于2kPa。常温气密性能要求见下表。
| 制动缸类型 | 常温气密性要求 | |
| 常用制动缸 | 压力（KPa） | 泄漏量（KPa/2min） |
| 80±10 | ≤2 | |
| 480±10 | ≤2 | |
一次调整量试验，在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次；待活塞杆头完全伸出后，排出常用制动缸内压缩空气，活塞杆头回缩最终位置L2与L1的差值。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN）常用制动缸的一次调整量应不小于13mm；常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN）常用制动缸的一次调整量应不小于12mm。常用制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN）常用制动缸一次调整量应不小于12mm；常用制动夹钳装置（型号：II77504/1NN）常用制动缸的一次调整量应不小于11mm。最大调整量试验，在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次，直至达到丝杠最大伸出长度L2时与初始位置L1的差值。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）常用制动缸的最大调整量应不小于90mm；常用制动夹钳装置（II59562/1NN；II77504/1NN）常用制动缸的最大调整量应不小于130mm。最大有效活塞行程，向常用制动缸充入压缩空气为300kPa，检查常用制动缸的最大有效活塞行程。常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN；II77503/1NN、2NN，II77504/1NN）常用制动缸的最大有效活塞行程应不小于21mm。缓解间隙试验，常用制动夹钳装置缓解作用行程试验，常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（3.3～4.7）mm。常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（4.3～5.7）mm。常用制动夹钳装置（型号：II77503/1NN、2NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（5.3～6.2）mm。常用制动夹钳装置（型号：II77504/1NN）常用制动缸充入300kPa的压缩空气后排风缓解，活塞杆头缓解作用行程为（7.3～8.7）mm。制动夹钳装置（常用制动夹钳装置型号：II60055/1NN、2NN，II59562/1NN；制动夹钳装置（常用制动夹钳装置型号：II77503/1NN、2NN，II77504/1NN；手动复位试验，常用制动缸手动复位功能正常，活塞杆可回缩至最短位置，旋转扭矩T：10Nm≤T≤20Nm。制动力输出试验，常用制动夹钳装置制动力输出试验，向常用制动夹钳装置（型号：II60055/1NN、2NN；II77503/1NN、2NN）常用制动缸充入600kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥27.68kN。向常用制动夹钳装置（型号：II59562/1NN；II77504/1NN）常用制动缸充入800kPa的压缩空气，活塞杆头输出力≥23.17kN。静态传动效率试验，制动夹钳装置静态传动效率在定员载荷紧急制动压力（420±10 kPa）下不低于83%。制动夹钳装置静态传动效率按式（1）计算。h = K'/ K……………（1）式中：η——静态传动效率；K'——实测闸片推力，单位为千牛（kN）；K——计算闸片推力，单位为千牛（kN）。其中K 由式（2）计算得到：K= P× A×g ………（2）式中：P——紧急制动时的制动缸压力，单位为千帕（kPa）；A——活塞作用有效面积，单位为平方米（m2）；轴装停放制动夹钳装置的制动缸活塞面积为323.7x10-4m2；轮装制动夹钳装置的制动缸活塞面积为510.7x10-4m2；g ——制动倍率。
CR400BF平台动车组停放夹钳单元检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
三级修：各零部件完整，紧固件无松动、缺失，防松标记清晰无错位。各紧固件防松标记不清者须补打，消失者须按规定扭矩校核并确认未松动后补打。单元缸波纹管固定喉箍间的橡胶无贯穿性破损、裂纹；常用制动夹钳装置波纹管平直区域与支撑筒的配合部位无贯穿性破损、裂纹；波纹管保护阀无丢失；制动缸呼吸堵、排气塞无堵塞、损坏及丢失。闸片托弹性销存在裂纹、凸出（相对下端面凸出不大于 1mm）时须更新。制动夹钳装置销轴活动自如，无损坏；销轴有卡滞时润滑销轴滑动面。闸片托架连接件无松动、缺失、裂纹、影响功能性的损坏，夹钳机构铸造件非机加工面击打损伤满足夹钳损伤限度表，超限时更新。
夹钳损伤限度表
| 项目 | 限度 |
| 闸片托损伤深度 | 2mm |
| 常用制动杠杆组成和吊架组成损伤深度 | 3mm |
| 吊架安装部位和吊杆组成损伤深度 | 2mm |
| 常用制动缸和停放缸缸体损伤深度 | 1.5mm |
制动夹钳装置下车时，检查吊杆螺栓状态，吊杆螺栓的连接螺母及垫圈更新。吊杆螺栓无锈蚀、裂纹、损坏等缺陷，螺栓杆部进行磨耗检查，直径须大于21.288mm。停放缸外裹橡胶有贯穿性的损伤时修复或更新。夹钳杠杆螺栓护套（保护筒）无破裂，磕碰深度不大于 1.5mm 且投影面积不大于300mm²，有贯穿性破损者须更新。对制动杠杆螺栓进行注油。（适用于 CR400BF-G/GZ/C、CR400AF-G 型动车组）。腐蚀、堵塞或功能损坏的制动杠杆螺栓注油堵须更新。停放制动缓解装置各部件外观状态良好，紧固件无松动。拉手处螺旋软管局部破损等缺陷时允许用绝缘防水材料处理。拉绳拉动灵活，无卡滞现象，插销锁紧功能正常。（适用于 CR400BF 平台动车组）。动作试验应符合如下要求：a）制动夹钳单元和停放制动夹钳单元的空气制动施加、缓解功能正常，以及停放制动夹钳单元的手动缓解功能正常。b）在缓解状态下，一侧制动闸片压在制动盘上时，测量另一侧闸片与制动盘间的间隙为（3～6）mm。
四级修：制动夹钳装置分解检修，清洗零部件外露表面，油漆表面露出本色、有光泽。除吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓外拆卸的紧固件、所有橡胶件、弹簧和磨耗到限的零部件更新。对制动杠杆螺栓、吊杆螺栓进行磁粉探伤检查合格。检查吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、纵向杆、闸片托螺栓和制动缸固定螺栓磨耗量（在螺栓直径最小处测量），以及衬套磨耗量（在孔的最大直径处测量）大于0.5mm时更新。闸片托燕尾槽尺寸大于57mm时更新，闸片托与闸片端部接触面的磨损大于1mm时更新。闸片托弹性销更新。锁定块配合面磨耗深度不大于 0.6mm，锁定弹簧更新。闸片托架连接件无松动、缺失、裂纹、影响功能性的损坏，夹钳机构铸造件非机加工面击打损伤标准如下表所示，超限时更新。
夹钳损伤限度表
| 项目 | 限度 |
| 闸片托损伤深度 | 2mm |
| 常用制动杠杆组成和吊架组成损伤深度 | 3mm |
| 吊架安装部位和吊杆组成损伤深度 | 2mm |
| 常用制动缸和停放缸缸体损伤深度 | 1.5mm |
制动杠杆螺栓护套（保护筒）无破裂，磕碰深度不大于1.5mm且投影面积不大于300mm2，有贯穿性破损者须更新。目视检查缸体无裂纹。检查制动缸、活塞工作面磨损量，缸体上的活塞工作表面允许研磨修复，修复后不允许出现明显的的弯曲波浪和凹凸不平现象。丝杠、调整螺母和盘制动引导螺母的螺纹部分不得有锈蚀、缺肉等缺陷。清洁、检查、测量制动夹钳装置的其他零部件，存在尺寸超限、裂纹、变形或腐蚀等缺陷时更新。在制动夹钳装置组装过程中，各转动部位须涂抹润滑脂，检修后制动夹钳装置动作灵活无卡滞。对有喷漆要求的零部件，油漆脱落时补漆或重新喷漆。制动夹钳装置各部件检修组装后，须进行外观尺寸检查，强度试验、气密性试验、缓解间隙试验、手动复位试验、输出力试验、最大调整量试验、一次调整量试验、灵敏度试验、静 态传动效率试验。带停放制动的制动夹钳装置须增加弹簧停放制动力、制动行程和最小缓解压力测试、辅助缓解机构试验。停放制动缓解装置，停放制动缓解装置各部件外观状态良好，紧固件无松动。拉手处螺旋软管局部破损等缺陷时允许用绝缘防水材料处理。缓解装置上锁紧螺母无松动，闸线外层护套破损且破损未伤及线缆时，允许使用热缩管进行局部修复。拉绳拉动灵活，无卡滞现象，插销锁紧功能正常。性能试验，制动夹钳装置检修后的技术性能指标应能满足产品试验大纲的要求。强度试验，TKD600CU17、TKD600CU19型制动夹钳向制动缸充入800±10kPa的压缩空气，保持10s，制动夹钳装置零部件不允许有损坏及永久性变形。TKD600CU18型制动夹钳试验项点如下。停放缸充气缓解，向停放制动夹钳装置的制动缸充入（800±10）kPa的压缩空气，保持10s，停放制动夹钳装置的零部件不允许有损坏及水久性变形。制动缸缓解，向停放制动夹钳装置的停放缸充入（1200±10）kPa的压缩空气，保持10s，停放制动夹钳装置的零部件不允许有损坏及水久性变形。制动缸缓解，排空停放缸的压缩空气，向制动缸充入（600±10）kPa的压缩空气，保持10s。停放制动夹钳装置的零部件不允许有损坏及水久性变形。在完成强度试验后，再进行其余试验项点的测试。外观尺寸检查，制动夹钳装置尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。灵敏度试验，向制动缸内充入不大于50kPa的压缩空气，制动夹钳装置应有夹紧动作，双侧总位移量应大于1mm，排气后应缓解。密封性试验，制动缸密封性试验，向制动缸充入80±10kPa的压力空气，压力稳定后，保压2min，漏泄量符合：≤2kPa。向制动缸充入500±10kPa的压力空气，压力稳定后，保压2min。漏泄量符合：≤2kPa。停放缸密封性试验，向停放缸充入80±10kPa的压力空气，压力稳定后，保压2min，漏泄量符合：≤2kPa。向停放缸充入700±10kPa的压力空气，压力稳定后，保压2min。漏泄量符合：≤2kPa。一次最大调整量试验，在缓解状态下，将两闸片托间距调至最大位置，选取测量参考点，测量两闸片托间距L1：向制动缸存入200±10kPa的压缩空气，待两闸片托合拢动作结束后，测量两同片托间距L3：排出制动缸内压缩空气，待闸片托回退后，测量两闸片托间距L2。L1与L2的差值，即为一次调整量。该值应满足：≥3mm。最大调整量试验，在正常缓解状态下，将两闸片托间距调至最大位置，选取测量参考点，测量两闸片托间距L1：反复向制动缸内充入200±10kPa的压缩空气，然后排气，当两闸片托的间距不再减小时，在缓解状态下测量两闸片托间距L4，L1与L4的差值即为最大调整量。该值应满足：≥50mm。缓解间隙试验，制动夹错装置处于完全复位状，以200±10kPa的压缩空气对制动夹钳装置进行多次充气和排气，直至制动夹借装置两闸片托与对应测试工装之间的间隙在援解状态下达到提定时，确保制动夹钳装置未达到最大调整能力条件下测量该间隙值，该值应满足：3～6mm。停放制动夹钳装置处于完全复位状态，以缓解压力（480～500） kPa 的压缩空气对停放缸进行多次充气和排气，直至停放制动夹钳装置的两闸片托与对应测试工装之间的间隙在缓解状态下达到稳定时，确保停放制动夹钳装置未达到最大调整能力条件下测量该间隙值，该值应满足： 3～6mm。输出力试验，制动输出力：向制动夹钳装置分别充入400±10kPa的压缩空气，闸片托正压力应满足：34.3±5%kN（TKD600CU17）、35.8±5%kN(TKD600CU19)、（32.58～36.01）kN(TKD600CU18)。停放制动输出力：向停放制动夹钳装置的停放缸充入（480～490） kPa 压缩空气，然后排气，测量闸片托正压力，该值应满足：（63～75）kN。静态传动效率试验制动夹钳装置静态传动效率在定员载荷紧急制动压力（340±10 kPa）下不低于80%。制动夹钳装置静态传动效率按式（1）计算。h = K'/ K……………（1）式中：η——静态传动效率；K'——实测闸片推力，单位为千牛（kN）；K——计算闸片推力，单位为千牛（kN）。其中K 由式（2）计算得到：K= P× A×g ………（2）式中：P——紧急制动时的制动缸压力，单位为千帕（kPa）；A——活塞作用有效面积，单位为平方米（m2）；轴装停放制动夹钳装置（包含停放制动夹钳）的制动缸活塞面积为323.7x10-4m2；轮装制动夹钳装置的制动缸活塞面积为506.7x10-4m2；g ——制动倍率。手动复位试验，进行手动复位操作，制动缸活塞杆应能够顺利回缩至最短位置。测量一侧闸片托和对侧闸片托间的距离L，该值应满足：≥150mm（TKD600CU17、TKD600CU18）、≥196mm（TKD600CU19）。
CR400BF平台动车组常用夹钳单元检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
四级修：制动夹钳装置分解检修，清洗零部件外露表面，油漆表面露出本色、有光泽。除吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓外拆卸的紧固件、所有橡胶件、弹簧和磨耗到限的零部件更新。对制动杠杆螺栓、吊杆螺栓进行磁粉探伤检查合格（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位螺栓探伤报告给甲方）。检查吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、纵向杆、闸片托螺栓和制动缸固定螺栓磨耗量（在螺栓直径最小处测量），以及衬套磨耗量（在孔的最大直径处测量）大于0.5mm时更新。闸片托燕尾槽尺寸大于57mm时更新，闸片托与闸片端部接触面的磨损大于1mm时更新。闸片托弹性销更新。锁定块配合面磨耗深度不大于 0.6mm，锁定弹簧更新。闸片托架连接件无松动、缺失、裂纹、影响功能性的损坏，夹钳机构铸造件非机加工面击打损伤标准如下表所示，超限时更新。
夹钳损伤限度表
| 项目 | 限度 |
| 闸片托损伤深度 | 2mm |
| 常用制动杠杆组成和吊架组成损伤深度 | 3mm |
| 吊架安装部位和吊杆组成损伤深度 | 2mm |
| 常用制动缸和停放缸缸体损伤深度 | 1.5mm |
制动杠杆螺栓护套（保护筒）无破裂，磕碰深度不大于1.5mm且投影面积不大于300mm2，有贯穿性破损者须更新。目视检查缸体无裂纹。检查制动缸、活塞工作面磨损量，缸体上的活塞工作表面允许研磨修复，修复后不允许出现明显的的弯曲波浪和凹凸不平现象。丝杠、调整螺母和盘制动引导螺母的螺纹部分不得有锈蚀、缺肉等缺陷。清洁、检查、测量制动夹钳装置的其他零部件，存在尺寸超限、裂纹、变形或腐蚀等缺陷时更新。在制动夹钳装置组装过程中，各转动部位须涂抹润滑脂，检修后制动夹钳装置动作灵活无卡滞。主要部件限度值见下表：
制动夹钳组成零部件限度表
| 序号 | 项目 | 检修限度 |
| 1 | 制动杠杆组成 | （1）与纵向杆配合的衬套内径≤Φ24.5mm。 （2）与制动杠杆螺栓配合的衬套内径≤Φ33.5mm，法兰厚度≥3.5mm。 |
| 2 | 吊架组成 | 吊架组成衬套内径≤Φ33.5mm。 |
| 3 | 闸片托螺栓 | 闸片托螺栓杆部直径≥Φ21.288mm。 |
| 4 | 吊杆组成 | 吊杆组成衬套内径≤Φ22.5mm。 |
| 5 | 制动杠杆螺栓 | 制动杠杆螺栓杆部直径≥Φ32.128mm。 |
| 6 | 纵向杆 | 纵向杆杆部直径≥Φ23.148mm。 |
| 7 | 制动缸固定螺栓 | 制动缸固定螺栓与衬套配合部位的直径≥Φ21.148mm。 |
| 8 | 闸片托组成（左/右） | （1）与闸片托螺栓配合的衬套内径≤Φ22.5mm。 （2）与纵向杆配合的衬套内径≤Φ24.5mm。 |
对有喷漆要求的零部件，油漆脱落时补漆或重新喷漆。停放制动缓解装置，停放制动缓解装置各部件外观状态良好，紧固件无松动。拉手处螺旋软管局部破损等缺陷时允许用绝缘防水材料处理。缓解装置上锁紧螺母无松动，闸线外层护套破损且破损未伤及线缆时，允许使用热缩管进行局部修复。拉绳拉动灵活，无卡滞现象，插销锁紧功能正常。制动夹钳装置结合四级修整改项点：a）东港辽城公司2020年7月前生产的吊杆，需确认是否已在三级修时返供应商执行射线探伤，并提供三级修的探伤报告，若三级修未执行探伤须在此次四级修执行，探伤合格后出具探伤报告。东港辽城公司2020年7月后生产的吊杆无须开展射线探伤。b）闸片托锁闩转轴处的弹性销材质由碳钢升级为不锈钢（牌号：UNS S30200，表面钝化处理）。c）波纹管安全阀内V形圈材质升级为MVQ硅橡胶。d）制动缸固定螺栓处垫片材质升级为51CrV4或性能更优的材料（注意：须执行中车长客股份变更申请流程），安装面滚花工艺优化。e）对停放缸呼吸通路加改，取消防尘帽及安装管箍，在防尘帽安装处增加螺堵密封。在停放缸内部建立呼吸通路，使停放缸和常用缸共用同一个呼吸堵，停放缸动作时，通过常用缸呼吸堵进行吸气和排气。制动夹钳装置检修组装完成后，开展外观尺寸检查、强度试验、气密性试验、缓解间隙试验、手动复位试验、输出力试验、最大调整量试验、一次调整量试验、灵敏度试验、静态传动效率试验。带停放制动的制动夹钳装置须增加停放制动功能试验、手动缓解性能试验。外观尺寸检查：制动夹钳装置尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。根据制动夹钳装置整改情况，外观增加确认项点如下：波纹管安全阀阀体外表面刻打有“A”标识；停放缸处无防尘帽及安装管箍。强度试验：1）常用制动夹钳装置：向常用缸充入（800±10）kPa的压缩空气，保持压力不小于10s，常用制动夹钳装置不许有损坏及永久性变形。2）制动缸压力叠加试验：排空停放缸的压缩空气，常用缸的输出力达到图样要求的最大允许输出力或输入的压缩空气达到（600±10）kPa时，停止向常用缸充风，保持压力不小于10s，停放制动夹钳装置不许有损坏及永久性变形。3）停放制动夹钳装置：a）向常用缸充入（800±10）kPa的压缩空气，保持压力不小于10s，停放制动夹钳装置不许有损坏及永久性变形。b）向停放缸充入（1200±10）kPa的压缩空气，保持压力不小于10s，停放制动夹钳装置不许有损坏及永久性变形。灵敏度试验 （停放制动缸处于缓解状态）：制动夹钳装置动作灵活，无卡滞，在不大于50kPa压缩空气压力下应产生制动动作。双侧位移量应大于1mm，排气后应缓解。 常温气密性试验：常温下，向制动缸内冲入压缩空气；稳压后，保压2min，泄漏量不大于2kPa。常温气密性能要求见下表。
制动夹钳装置气密性要求（*代表可以大于该压力值）
| 制动缸类型 | 常温气密性要求 | |
| 常用缸 | 压力（KPa） | 泄漏量（KPa/2min） |
| 80±10 | ≤2 | |
| *500±10 | ≤2 | |
| 停放缸 | 80±10 | ≤2 |
| 700±10 | ≤2 | |
一次调整量试验：在缓解状态下，将两闸片托间距调至最大位置，测量两闸片托间距 L1；向常用缸充入（100～300）kPa的压缩空气，两闸片托合拢动作结束后排出常用缸内压缩空气，待闸片托回退后测量两闸片托间距 L2；L1与L2的差值不小于3mm。最大调整量试验：在缓解状态下，将两闸片托间距调至最大位置，测量两闸片托间距L1；反复向常用缸充入（100～300）kPa的压缩空气，然后排气，当两闸片托的间距不再减小时，在缓解状态下测量两闸片托间距 L4；L1 与 L4 的差值不小于50mm。 缓解间隙试验：闸片与制动盘双侧间隙之和为（3～6）mm。手动复位试验：常用缸手动复位功能正常，常用缸活塞杆可回缩至最短位置，两侧闸片托间的距离不小于 196mm（TKD600CU19/L、R型）、150mm（TKD600CU17、TKD600CU18型）。停放制动功能试验（只适用于停放制动夹钳装置）：停放制动施加后，向停放缸充入压缩空气，当压缩空气压力升至480kPa时，能彻底缓解。排出停放缸的压缩空气，停放缸应产生制动作用。手动缓解性能试验（只适用于停放制动夹钳装置）：停放缸手动缓解单元功能正常，停放缸处手动缓解拉力在（150～350）N之间。制动力输出试验：1）常用制动夹钳装置：向常用缸充入（400±10）kPa的压缩空气，常用制动夹钳装置闸片托正压力满足： （35.8±5%）kN（TKD600CU19/L、R型）、（34.3±5%）kN（TKD600CU17型）。2）停放制动夹钳装置：a）停放缸充气缓解，向常用缸充入（400±10）kPa的压缩空气，停放制动夹钳装置闸片托正压力满足：（34.3±5%）kN。b）常用制动缸排气缓解，停放制动缸充入480kPa的压缩空气，闸片托正压力满足：（63～75）kN。静态传动效率试验：制动夹钳装置静态传动效率在定员载荷紧急制动压力（340±10 kPa）下不低于80%。
CR400BF平台动车组制动夹钳必换件清单
必换件清单见下表，数量、种类以双方首检确认的实际情况为准。
制动夹钳装置（TKD600CU19/L、R型）必换件目录
| 序号 | 更换部件名称 | 物料号 | 供应商代码 | 每套数量 | A3 | A4 | 备注 |
| 1 | 碟簧 | / | 140801000192 | 8 | | √ | |
| 2 | 推筒轴垫-大 | / | 141010001023 | 1 | | √ | |
| 3 | 六角头螺栓 | / | 140105000308 | 1 | | √ | |
| 4 | 防松垫圈 | / | 140103000578 | 1 | | √ | |
| 5 | 软管箍 | / | 140602000028 | 1 | | √ | |
| 6 | 软管箍70-90 | / | 140602001010 | 1 | | √ | |
| 7 | 呼吸堵 | / | 140804001003 | 1 | | √ | |
| 8 | 防尘帽 | / | 140806001025 | 1 | | √ | |
| 9 | 推筒轴垫 | / | 141021000019 | 1 | | √ | |
| 10 | 波纹管 | / | 140806000499 | 1 | | √ | |
| 11 | 标准型弹簧垫圈 | / | 140103001568 | 4 | | √ | |
| 12 | 六角头螺栓 | / | 140105000307 | 4 | | √ | |
| 13 | V形圈 | / | 140806000502 | 2 | | √ | 材质升级为MVQ硅橡胶。 |
| 14 | 密封环 | / | 140806000501 | 1 | | √ | |
| 15 | 内六角圆柱头螺钉 | / | 140101001322 | 2 | | √ | |
| 16 | 标准型弹簧垫圈 | / | 140103000457 | 2 | | √ | |
| 17 | 弹性圆柱销 | / | 140108001243 | 2 | | √ | 材质由碳钢升级为不锈钢（牌号：UNS S30200，表面钝化处理） |
| 18 | 弹性圆柱销 | / | 140108001244 | 2 | | √ | |
| 19 | 碟簧 | / | 140801000190 | 4 | | √ | |
| 20 | O型圈 | / | 140806000500 | 1 | | √ | |
| 21 | 引导弹簧 | / | 140801001088 | 1 | | √ | |
| 22 | 轴用钢丝挡圈 | / | 140104000128 | 1 | | √ | |
| 23 | 盘制动调整弹簧 | / | 140801001020 | 1 | | √ | |
| 24 | 端面轴承组成 | / | 140110000033 | 2 | | √ | |
| 25 | 注油嘴 | / | 140804001055 | 4 | | √ | |
| 26 | 垫圈 | / | 141021001019 | 2 | | √ | |
| 27 | 1型非金属嵌件六角锁紧螺母 | / | 140102001047 | 2 | | √ | |
| 28 | 锁紧垫圈 | / | 140108001089 | 4 | | √ | 材质升级为51CrV4或性能更优的材料（注意：须执行中车长客股份变更申请流程），安装面滚花工艺优化。 |
| 29 | 吊销压胶 | / | 141001001580 | 1 | | √ | |
| 30 | 弹性圆柱销 | / | 140108001243 | 2 | | √ | |
| 31 | 锁定弹簧 | / | 140801001049 | 2 | | √ | |
| 32 | 开口销 | / | 140108001227 | 2 | | √ | |
| 33 | 平垫圈 | / | 140103000373 | 2 | √ | | 下车检修时更换 |
| 34 | 平垫圈 | / | 140103000373 | 4 | | √ | |
| 35 | 六角螺母 | / | 140108001073 | 2 | √ | | 下车检修时更换 |
| 36 | 六角螺母 | / | 140108001073 | 4 | | √ | |
| 37 | 弹性圆柱销 | / | 140108001244 | 2 | | √ | |
| 38 | 皮碗 | / | 141036001005 | 1 | | √ | |
| 39 | 活塞弹簧 | / | 140801001022 | 1 | | √ | |
| 40 | 活塞支持圈 | / | 140803001003 | 1 | | √ | |
| 41 | 缸体套 | / | 140808001009 | 4 | | √ | |
| 42 | 衬套 | / | 140808001054 | 4 | | √ | |
| 43 | 锥形套 | / | 140808001055 | 1 | | √ | |
| 44 | 保护筒 | / | 141010001066 | 2 | | √ | |
| 45 | 卡圈 | / | 140104000255 | 1 | | √ | |
制动夹钳装置（TKD600CU17型）必换件目录
| 序号 | 更换部件名称 | 物料号 | 供应商代码 | 每套数量 | A3 | A4 | 备注 |
| 1 | 端面轴承组成 | / | 140110000033 | 2 | | √ | |
| 2 | 离合器弹簧 | / | 140801001021 | 1 | | √ | |
| 3 | V形圈 | / | 140806000502 | 2 | | √ | 材质升级为MVQ硅橡胶。 |
| 4 | 密封环 | / | 140806000501 | 1 | | √ | |
| 5 | 活塞弹簧 | / | 140801001022 | 1 | | √ | |
| 6 | 软管箍 | / | 140602000028 | 1 | | √ | |
| 7 | 软管箍 | / | 140602001010 | 1 | | √ | |
| 8 | 呼吸堵 | / | 140804001003 | 1 | | √ | |
| 9 | 防尘帽 | / | 140806001025 | 1 | | √ | |
| 10 | 六角头螺栓M12×50 | / | 140105001060 | 4 | | √ | |
| 11 | 平垫圈12 | / | 140103001451 | 4 | | √ | |
| 12 | 1型六角螺母M12 | / | 140102001143 | 4 | | √ | |
| 13 | 标准型弹簧垫圈 6 | / | 140103000457 | 2 | | √ | |
| 14 | 波纹管 | / | 140806001051 | 1 | | √ | |
| 15 | 内六角圆柱头螺钉 M6×10 | / | 140101001322 | 2 | | √ | |
| 16 | 弹性圆柱销 6×35 | / | 140108001243 | 2 | | √ | 材质由碳钢升级为不锈钢（牌号：UNS S30200，表面钝化处理） |
| 17 | 弹性圆柱销 4×35 | / | 140108001244 | 2 | | √ | |
| 18 | 碟簧 | / | 140801000190 | 4 | | √ | |
| 19 | O型圈 | / | 140806000500 | 1 | | √ | |
| 20 | 引导弹簧 | / | 140801001088 | 1 | | √ | |
| 21 | 轴用钢丝挡圈 38 | / | 140104000128 | 1 | | √ | |
| 22 | 盘制动调整弹簧 | / | 140801001020 | 1 | | √ | |
| 23 | 推筒轴垫 | / | 140808001023 | 1 | | √ | |
| 24 | 推筒轴垫-大 | / | 141010001023 | 1 | | √ | |
| 25 | 注油嘴M10X1-A | / | 140804001055 | 4 | | √ | |
| 26 | 垫圈 | / | 141021001019 | 2 | | √ | |
| 27 | 1型非金属嵌件六角锁紧螺母 M20 | / | 140102001047 | 2 | | √ | |
| 28 | 锁紧垫圈 | / | 140108001089 | 4 | | √ | 材质升级为51CrV4或性能更优的材料（注意：须执行中车长客股份变更申请流程），安装面滚花工艺优化。 |
| 29 | 吊销压胶 | / | 141001001584 | 1 | | √ | |
| 30 | 弹性圆柱销 | / | 140108001243 | 2 | | √ | |
| 31 | 锁定弹簧 | / | 140801001049 | 2 | | √ | |
| 32 | 开口销 4×56 | / | 140108001227 | 2 | | √ | |
| 33 | 平垫圈 | / | 140103000373 | 2 | √ | | 下车检修时更换 |
| 34 | 平垫圈 16 | / | 140103000373 | 4 | | √ | |
| 35 | 六角螺母 | / | 140108001073 | 2 | √ | | 下车检修时更换 |
| 36 | 六角螺母 | / | 140108001073 | 4 | | √ | |
| 37 | 弹性圆柱销 6×45 | / | 140108001244 | 2 | | √ | |
| 38 | 8寸橡胶皮碗 | / | 141003001061 | 1 | | √ | |
| 39 | 鞲鞴支持圈 | / | 140803001013 | 1 | | √ | |
| 40 | 缸体套 | / | 140808001009 | 4 | | √ | |
| 41 | 衬套 | / | 140808001054 | 4 | | √ | |
| 42 | 衬套 | / | 140808001056 | 4 | | √ | |
| 43 | 锥形套 | / | 140808001055 | 1 | | √ | |
| 44 | 保护筒 | / | 141010001066 | 2 | | √ | |
制动夹钳装置（TKD600CU18型）必换件目录
| 序号 | 更换部件名称 | 物料号 | 供应商代码 | 每套数量 | A3 | A4 | 备注 |
| 1 | 碟簧 | / | 140801000192 | 8 | | √ | |
| 2 | 螺钉 | / | 140108001047 | 2 | | √ | |
| 3 | 软管箍 | / | 140602001002 | 1 | | √ | |
| 4 | 平垫圈 | / | 140103000234 | 4 | | √ | |
| 5 | 内六角圆柱头螺钉 | / | 140101001087 | 4 | | √ | |
| 6 | 导向圈 | / | 140803001008 | 2 | | √ | |
| 7 | 内六角锥端紧定螺钉 | / | 140101001186 | 2 | | √ | |
| 8 | 内六角锥端紧定螺钉 | / | 140101001185 | 2 | | √ | |
| 9 | 复原弹簧 | / | 141300001055 | 1 | | √ | |
| 10 | 波纹管 | / | 140806001050 | 1 | | √ | |
| 11 | 皮碗组成 | / | 141001001578 | 1 | | √ | |
| 12 | 呼吸堵 | / | 140804001003 | 1 | | √ | |
| 13 | 滑块 | / | 141032001008 | 1 | | √ | |
| 14 | 垫圈 | / | 140108001048 | 2 | | √ | |
| 15 | 锥形弹簧垫圈 | / | 140103000465 | 4 | | √ | |
| 16 | 1型六角螺母 | / | 140102000224 | 2 | | √ | |
| 17 | 软管箍 | / | 140602001001 | 1 | | √ | |
| 18 | 标准型弹簧垫圈 | / | 140103000457 | 2 | | √ | |
| 19 | 内六角圆柱头螺钉 | / | 140101001322 | 2 | | √ | |
| 20 | 矮帽圆柱头内六角螺钉 | / | 140101000397 | 4 | | √ | |
| 21 | 六角头螺栓 | / | 140105001133 | 6 | | √ | |
| 22 | 平垫圈 | / | 140103001434 | 6 | | √ | |
| 23 | 1型全金属六角锁紧螺母 | / | 140102001029 | 6 | √ | √ | 下车检修时更换 |
| 24 | 六角头螺栓 | / | 140105001351 | 4 | | √ | |
| 25 | 楔形体复原弹簧 | / | 140801001035 | 1 | | √ | |
| 26 | 辅助复原弹簧 | / | 140801001036 | 1 | | √ | |
| 27 | 弹性圆柱销 | / | 140108001243 | 2 | | √ | 材质由碳钢升级为不锈钢（牌号：UNS S30200，表面钝化处理） |
| 28 | 弹性圆柱销 | / | 140108001244 | 2 | | √ | |
| 29 | 碟簧 | / | 140801000190 | 4 | | √ | |
| 30 | O型圈 | / | 140806000500 | 1 | | √ | |
| 31 | 引导弹簧 | / | 140801001088 | 1 | | √ | |
| 32 | 轴用钢丝挡圈 | / | 140104000128 | 1 | | √ | |
| 33 | 内六角圆柱头螺钉 | / | 140101000297 | 4 | √ | √ | 下车检修时更换 |
| 34 | 内六角圆柱头螺钉 | / | 140105001062 | 4 | | √ | |
| 35 | 锁紧垫圈 | / | 140108001042 | 4 | | √ | |
| 36 | 内六角沉头螺钉 | / | 140101000294 | 4 | | √ | |
| 37 | 防尘帽 | / | 140806001025 | 1 | | √ | |
| 38 | O形圈 | / | 140806000234 | 1 | | √ | |
| 39 | 盘制动调整弹簧 | / | 140801001020 | 1 | | √ | |
| 40 | 停放弹簧 | / | 140801001031 | 8 | | √ | |
| 41 | 停放弹簧 | / | 140801001032 | 8 | | √ | |
| 42 | 停放弹簧 | / | 140801001033 | 4 | | √ | |
| 43 | 停放活塞衬套 | / | 140803001005 | 1 | | √ | |
| 44 | 衬垫 | / | 140803001004 | 4 | | √ | |
| 45 | 端面轴承组成 | / | 140110000033 | 2 | | √ | |
| 46 | 橡胶衬 | / | 141012001011 | 1 | | √ | |
| 47 | 软管箍 | / | 140603001005 | 2 | | √ | |
| 48 | 注油嘴 | / | 140804001055 | 4 | | √ | |
| 49 | 垫圈 | / | 141021001019 | 2 | | √ | |
| 50 | 1型非金属嵌件六角锁紧螺母 | / | 140102001047 | 2 | | √ | |
| 51 | 锁紧垫圈 | / | 140108001089 | 4 | | √ | 材质升级为51CrV4或性能更优的材料（注意：须执行中车长客股份变更申请流程），安装面滚花工艺优化。 |
| 52 | 吊销压胶 | / | 141001001584 | 1 | | √ | |
| 53 | 弹性圆柱销 | / | 140108001243 | 2 | | √ | |
| 54 | 锁定弹簧 | / | 140801001049 | 2 | | √ | |
| 55 | 弹性圆柱销 | / | 140108001244 | 2 | | √ | |
| 56 | 开口销 | / | 140108001227 | 2 | | √ | |
| 57 | 平垫圈 | / | 140103000373 | 2 | √ | | 下车检修时更换 |
| 58 | 平垫圈 | / | 140103000373 | 4 | | √ | |
| 59 | 六角螺母 | / | 140108001073 | 2 | √ | | 下车检修时更换 |
| 60 | 六角螺母 | / | 140108001073 | 4 | | √ | |
| 61 | V形圈 | / | 140806000502 | 2 | | √ | 材质升级为MVQ硅橡胶。 |
| 62 | 密封环 | / | 140806000501 | 1 | | √ | |
| 63 | 内六角圆柱头螺钉 M6×16 | / | 140101000340 | 2 | | √ | |
| 64 | 锁紧垫圈VS12 | / | 140103000228 | 4 | | √ | |
| 65 | 孔用钢丝挡圈24 | / | 140104001016 | 1 | | √ | GB/T 895.1 |
| 66 | 弹性圆柱销4X16 | / | 140108001127 | 2 | | √ | GB/T 879.1 |
| 67 | 止动环 | / | 141021001012 | 1 | | √ | |
| 68 | 楔形销复原弹簧 | / | 140801001030 | 1 | | √ | |
| 69 | 拉簧 | / | 140801001034 | 1 | | √ | |
| 70 | 钢球10 | / | 140802001020 | 6 | | √ | |
| 71 | 皮碗导向圈 | / | 140803001006 | 1 | | √ | |
| 72 | 导向圈 | / | 140803001009 | 2 | | √ | |
| 73 | 套管 | / | 140803001014 | 1 | | √ | |
| 74 | O形圈 | / | 140806001059 | 1 | | √ | |
| 75 | O形圈 | / | 140806001062 | 2 | | √ | |
| 76 | 密封堵 | / | 140806001063 | 2 | | √ | |
| 77 | O形圈 | / | 140806001064 | 1 | | √ | |
| 78 | O形圈 | / | 140806001065 | 1 | | √ | |
| 79 | 缸体套 | / | 140808001009 | 4 | | √ | |
| 80 | 衬套 | / | 140808001054 | 4 | | √ | |
| 81 | 锥形套 | / | 140808001055 | 1 | | √ | |
| 82 | 衬套 | / | 140808001056 | 4 | | √ | |
| 83 | 转轴 | / | 140809001014 | 1 | | √ | |
| 84 | 楔形销 | / | 140814001004 | 1 | | √ | |
| 85 | 垫片 | / | 141001002341 | 4 | | √ | |
| 86 | 组合密封垫 | / | 141001002342 | 4 | √ | √ | 下车检修时更换 |
| 87 | 组合密封垫 | / | 141001002343 | 4 | √ | √ | 下车检修时更换 |
| 88 | 导向块 | / | 141001002484 | 1 | | √ | |
| 89 | 8寸橡胶皮碗 | / | 141003001061 | 1 | | √ | |
| 90 | 保护筒 | / | 141010001066 | 2 | | √ | |
| | | | | | | | |
CRH5A平台动车组停放夹钳单元检修
技术要求及检修内容：检修方式包工包料。
三级修：1.清洁制动夹钳装置，制动夹钳装置的金属部件无裂纹，无影响功能的变形或损伤等缺陷；紧固件无松动、缺失。2.波纹管无贯穿性破裂，安装有拉链式波纹管结构的须检查拉链状态良好，拉链接缝部位密封胶无缺失、破裂；呼吸堵无损坏、丢失；制动缸复位螺母处防尘橡胶套外露部位无径向贯穿损伤；波纹管保护阀无损坏、缺失。3.与停放制动缓解装置连接的开口螺钉无裂纹、损坏和轴向弯曲变形等缺陷。停放制动钢丝绳与停放制动缸连接部位的防尘橡胶套破损时修复，无法修复时更换。4.清洁、检查闸片托，外观状态良好、无影响功能的损伤，连接件无松动、缺失或失效。5.制动夹钳装置铸造件非机加工面击打损伤标准如下：a）闸片托击打损伤深度大于2mm时更换。b）制动杠杆和吊架击打损伤深度大于3mm时更换，吊架安装部位和吊杆击打损伤深度大于2mm时更换。c）制动缸和停放缸缸体击打损伤深度大于 1.5mm 时更换。6.杠杆螺栓注油，注油堵腐蚀、堵塞或功能损坏时更新。（适用于 CRH5G、CRH5E 型动车组）7.制动夹钳装置的销轴处须活动自如，有卡滞时润滑销轴滑动面。8.夹钳杠杆螺栓护套（保护筒）无破裂，磕碰深度不大于 1.5mm 且投影面积不大于 300mm2，有贯穿性破损者更换。9.制动夹钳装置需要下车时，吊杆螺栓、吊架螺栓无锈蚀、裂纹、损坏；螺栓杆部存在锈蚀时，除锈后进行磨耗检查，吊杆螺栓杆部直径大于 21.28mm、吊架螺栓杆部（不含螺栓中段直径变小部分及螺栓头处凹槽、注油槽）直径大于 24.38mm；制动夹钳装置的连接螺母及垫片更新。动作试验应符合如下要求：制动夹钳单元和停放制动夹钳单元的空气制动施加、缓解功能正常，以及停放制动夹钳单元的手动缓解功能正常。（缓解时允许单侧虚抱）。在缓解状态下，一侧制动闸片压在制动盘上时，测量另一侧闸片与制动盘间的间隙为（3～6）mm。
四级修：1.制动夹钳装置分解检修，清洗零部件外露表面。除吊架螺栓、吊杆螺栓、制动杠杆螺栓、闸片托螺栓、制动缸固定螺栓外拆卸的紧固件、所有橡胶件和磨耗到限的零部件更新。2.夹钳机构：a）锁定弹簧更新。b）清洁、检查、测量夹钳机构各零部件，存在尺寸超限，裂纹、变形或腐蚀等缺陷时修复或更新。c）吊架螺栓、吊杆螺栓及杠杆螺栓磁粉探伤检查（乙方应随检修后的制动夹钳装置以列为单位螺栓探伤报告给甲方），无裂纹。d）销轴磨耗量（在直径最小处测量）、衬套磨耗量（在孔的最大直径处测量）不大于 0.5mm；锁闩磨耗深度不大于 0.6mm。e）闸片托燕尾槽磨耗大于 57mm 时更换，闸片托与闸片端部接触面的磨损不大于 1mm。f）检查闸片托是否已完成二次防护改造，主要涉及的改造项点如下：①闸片托安装的锁闩在开闭端采用开口销和锁定弹簧固锁，因此在闸片托上增加开口销安装孔；以及对锁定弹簧孔扩孔，改造位置和尺寸见下图；
图： 闸片托结构改造局部示意图（左右闸片托为镜像结构）
②对锁闩结构进行改造，改造位置和尺寸见下图；
图： 锁闩结构改造局部示意图
③闸片托组装时，闸片托安装的锁闩在固定端采用双弹性销的固定方式，两个弹性销开口方向互为180°，改造位置见下图。
图： 双弹性销结构安装示意图
3.制动缸：a）制动缸内所有橡胶件、标准紧固件等更新。b）清洁、检查、测量制动缸各零部件，存在尺寸超限、裂纹、变形或腐蚀等缺陷时修复或更新。检查气缸、活塞工作面磨损量，缸体上的活塞工作表面允许研磨修复，修复后不允许出现明显的弯曲波浪和凹凸不平现象。检查活塞导向槽滑动面的磨损量不允许超过0.5mm。外观检查制动缸内弹簧，无断裂、严重锈蚀和磨损。检测制动缸内弹簧工作高度时的力值，应符合限度要求。将新的调整螺母拧在丝杠组成上，沿轴向测量螺母和丝杠组成之间的后退间隙，间隙值大于0.8mm应更换。丝杠、调整螺母和引导螺母的螺纹部分不得有锈蚀、缺肉等缺陷。4.制动夹钳装置组装：CRH5A型动车组制动夹钳装置（含闸片）缓解间隙为（2～4）mm的须调整为（3～6）mm。对常用制动夹钳装置的常用制动缸进行参数调整，合格后使用（60～70）N拧紧制动缸锁紧定位圈。5.在制动夹钳装置组装时，各转动部位涂抹润滑脂，检修后制动夹钳装置动作灵活无卡滞。6.对有喷漆要求的零部件，油漆脱落时补漆或重新喷漆。高寒清漆缺失或补油漆时须补高寒清漆PUR SF90-0000/0；若零部件重新喷油漆，高寒清漆覆盖厚度为（30～50）μm。7.制动夹钳装置组装后，进行尺寸检查、强度试验、气密性试验、缓解间隙试验、手动复位试验、输出力试验、最大调整量试验、一次调整量试验、灵敏度试验、静态传动效率试验。带停放制动的制动夹钳装置还须进行停放制动功能试验、手动缓解性能试验。各项试验结果合格，具体要求如下：1）外观尺寸检查：制动夹钳装置外观尺寸满足图样要求；无机械损坏、裂纹和变形等结构缺陷；标识、标记应完整、清晰。2）强度试验：常用制动夹钳装置，向常用制动缸充入不低于1000kPa的压缩空气，零部件不许有损坏及永久性变形。停放制动夹钳装置，a）向常用制动缸充入不低于800kPa的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。b）向停放制动缸充入不低于1200kPa的压缩空气，制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。c）制动缸压力叠加试验，排空停放制动缸的压缩空气，常用制动缸的输出力达到图样要求的最大允许输出力或输入的压缩空气达到600kPa时，停止向常用制动缸充风，并等待10s，检查制动缸的零部件不许有损坏及永久性变形。3）灵敏度试验 （停放制动缸处于缓解状态），闸片托初始动作时，制动夹钳装置压缩空气的压力不大于50kPa，排气后应缓解。4）气密性试验，常温下，向制动缸内冲入压缩空气；稳压后，保压2min，泄漏量不大于2kPa。常温气密性能要求见下表。
表 制动夹钳装置气密性要求（*代表可以大于该压力值）
| 制动缸类型 | 常温气密性要求 | |
| 常用制动缸 | 压力（KPa） | 泄漏量（KPa/2min） |
| 80±10 | ≤2 | |
| 480±10 | ≤2 | |
| 停放制动缸 | 80±10 | ≤2 |
| *480 | ≤2 | |
5）一次调整量试验，在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次；待活塞杆头完全伸出后，排出常用制动缸内压缩空气，活塞杆头回缩最终位置L2与L1的差值。CRH5A/5J型动车组：常用制动夹钳装置常用制动缸一次调整量不小于10mm；停放制动夹钳装置常用制动缸的一次调整量不小于10mm。其他车型动车组：常用制动夹钳装置常用制动缸一次调整量不小于11mm；停放制动夹钳装置常用制动缸的一次调整量不小于12mm。6）最大调整量试验，在缓解的状态下，将活塞杆头调整至最短位置L1。向常用制动缸充入100kPa的压缩空气，连续充排多次，直至达到丝杠最大伸出长度L2时与初始位置L1的差值。常用制动夹钳装置常用制动缸的最大调整量不小于130mm。停放制动夹钳装置常用制动缸的最大调整量不小于109mm。
7）最大有效活塞行程，向常用制动缸（停放制动夹钳装置的停放缸须在缓解状态下）充入压缩空气为300kPa，检查常用制动缸的最大有效活塞行程。停放制动缸充气缓解后，排风施加停放制动检查停放制动缸的最大有效活塞行程。常用制动夹钳装置常用制动缸的最大有效活塞行程不小于21mm。停放制动夹钳装置常用制动缸的最大有效活塞行
剑鱼标讯辽宁招标网收集整理了大量的招标投标信息、各类采购信息和企业经营信息，免费向广大用户开放。登录后即可免费查询。
